滌綸長絲油劑品種很多，有POY、DTY的油劑，常規(guī)紡紡絲油劑、拉伸絲油劑、變形絲油劑以及工業(yè)用絲油劑等。它們均可起到集束、潤滑、降低摩擦系數(shù)，抗靜電等作用，但又有各自特殊的功能和適應(yīng)性，甚至對同一品種的長絲，因加工設(shè)備和后加工過程不同，所需油劑的特性亦應(yīng)不同。滌綸長絲油劑可分為紡絲油劑和成品油劑兩大類，油劑的基本性能相同，但對紡絲油劑的性能要求高于成品油劑。
平滑性、或稱潤滑性，實(shí)質(zhì)上是油劑的摩擦特性。常以上油后絲與絲(F/F)、絲與金屬(F/M)和絲與橡膠(F/R)之間的靜摩擦系數(shù)(μs)及動(dòng)摩擦系數(shù)(μd)來表示。 一般來說，較好的油劑上到絲上后，F(xiàn)/F的靜摩擦系數(shù)應(yīng)適當(dāng)大些，這樣絲的集束性好，卷繞成型好，退繞性優(yōu)良。對F/F的動(dòng)摩擦系數(shù)無特殊要求，但在假捻變形時(shí)，絲若滑動(dòng)，易于變形。F/M的靜摩擦系數(shù)小一些為好，動(dòng)摩擦系數(shù)，則是愈小愈好，這可減小絲與金屬之間的摩擦，減少毛絲和斷頭，減少絲對金屬的磨損，可提高絲的加工和織造性能。F/R的靜、動(dòng)摩擦系數(shù)適當(dāng)即可，因在加工過程中，使用橡膠部件來增大對絲的握持力，摩擦系數(shù)過小，易打滑。平滑性由油劑各組分的性能決定，并和潤滑狀況有一定關(guān)系。含油量較高(0.5％～1.0％)時(shí)的潤滑為流體潤滑。流體潤滑中，摩擦系數(shù)隨油劑粘度的增加和含油量的增高而增大。含油量最低、而摩擦系數(shù)最小的潤滑為臨界潤滑。在高速、高接觸壓力時(shí)，保持臨界潤滑有很重要的意義。臨界潤滑狀況下，除油劑的粘度影響摩擦系數(shù)外，油膜強(qiáng)度(界面吸附力、分子間凝聚力)對摩擦系數(shù)影響也很大，油膜強(qiáng)度高，摩擦系數(shù)波動(dòng)小。聚酯是良好絕緣體，在加工和使用過程中被摩擦?xí)r，會(huì)因電荷的積累而產(chǎn)生負(fù)電性的靜電。靜電使絲條松散，使加工性變壞。因此，上油后的纖維應(yīng)具有抗靜電性?？轨o電的機(jī)理通常有三種：即增強(qiáng)纖維的吸濕性；減少摩擦作用；中和產(chǎn)生的電荷。三種機(jī)理可同時(shí)發(fā)生作用。最簡便的油劑抗靜電性的測定方法是測定上油后絲條的比電阻，亦可測定絲條的摩擦帶電量。對于需經(jīng)受熱加工(拉伸、假捻等)的絲條，所上油劑的耐熱性非常重要，耐熱性差的油劑，高溫下會(huì)分解，油劑的物理性能發(fā)生變化。高溫下油劑的揮發(fā)，使上油量減少，并污染環(huán)境，產(chǎn)生的焦油或油滴還會(huì)影響操作。可采用揮發(fā)減量法測定油劑的耐熱性，即將油劑放在220℃的烘箱中8h，測定其揮發(fā)和分解減量。油劑必須具有一定的乳化性能。要求油劑乳化穩(wěn)定，乳化液的表面張力低、粘度小。在纖維表面可均勻附著。如果界面特性不好，即使其他性能很好，也無法滿足使用要求。
機(jī)織用絲要求上漿性好，上漿后在織造中漿膜不剝落或落下極少。這就要求油劑與漿料相容性好。平滑劑為礦物油的油劑其上漿性較好，因?yàn)榈V物油粘度較低，其乳化物油膜不僅能與漿料相容，而且易進(jìn)行再分散，在纖維的表面油劑與漿料置換，油膜可保護(hù)漿膜。
針織用絲將直接上機(jī)整經(jīng)和織造，將與織針產(chǎn)生高速摩擦，對平滑性、集束性和抗靜電性要求均較高，使用的油劑粘度應(yīng)低、摩擦系數(shù)小、上油量高。
耐高溫應(yīng)是假捻變形用油劑的主要特征，而其平滑性適中即可，因過大或過小均會(huì)引起張力變化，使捻度不勻。另外要求油劑產(chǎn)生的白粉少、附著均勻。附著不勻則影響絲的染色性能。油劑的牌號(hào)較多，新使用某種油劑時(shí)，最好經(jīng)小試后，再正式用于生產(chǎn)。因使用不當(dāng)，將影響生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量。2、油劑用量油劑用量以絲條的含油量(OPU)計(jì)算常規(guī)紡機(jī)織用絲OPU為0.6％～0.7％，針織用絲為0.7％～0.9％，加彈用絲為0.5％～0.6％。常規(guī)紡的上油量還要根據(jù)拉伸中是否產(chǎn)生毛絲和斷頭而定，因有的油劑含量高時(shí)，會(huì)使絲條張力變大，造成毛絲和斷頭。高速紡絲隨DTY機(jī)的加工速度不同，0PU有所變化，加工速度愈高，OPU應(yīng)愈低(見表1)。高速紡絲的POY若用于拉伸制拉伸絲，應(yīng)適當(dāng)提高上油量。
DTY機(jī)的加工速度與上油量的關(guān)系
變形后的變形絲重新上的成品油劑，針織用POU為2％～3％，機(jī)織用為0.5％～1.5％，用于噴水織機(jī)的變形絲，為便于退繞，上0.5％左右的油劑。經(jīng)紗若不上漿，可在加網(wǎng)絡(luò)后，再上1.5％左右的油劑。一些特殊絲，如異形絲、有色絲，上油量應(yīng)比普通絲高0.1％～0.2％。
油劑濃度受幾種因素的制約，應(yīng)綜合平衡決定。從油劑在絲上的附著均勻性考慮，油劑濃度愈低愈好，但隨之而來的是油劑易飛濺，尤其是油輪上油設(shè)備，飛濺更嚴(yán)重。一般常規(guī)紡絲油劑濃度為10％～15％，高速紡絲油劑濃度為8％～15％。
在某些品種的長絲油劑中，有的組分不易乳化(分散)于水中，即使乳化，也是以凝聚絡(luò)合物粒子的形態(tài)存在。凝聚絡(luò)合物粒子的大小主要決定于初期乳化條件，即油劑與水接觸瞬間的條件。1.溫度：桶裝油劑在低溫下存放時(shí)，會(huì)出現(xiàn)組分分層現(xiàn)象。遇此情況，應(yīng)將油桶放到40℃的水浴或暖房中，待固體部分溶解后，攪拌均勻再使用。 配油時(shí)的水溫隨油劑性能的不同而不同，但多為20～30℃。 2.水質(zhì)：一般離子交換水可滿足要求，但離子交換水可能含有硅元素，長期使用，硅與油劑的結(jié)合物易堵塞上油噴嘴。3.攪拌：油劑注入水中需經(jīng)攪拌才能均勻。油水接觸時(shí)間愈短，形成的凝聚絡(luò)合物粒子愈小。油劑以細(xì)流方式注入攪拌速度最快的水中，所形成的粒子小。當(dāng)攪拌速度在100~400r/min，靠近釜壁處的液體流速最快。注畢油劑后，應(yīng)繼續(xù)攪拌約30min。 4.油劑溶液的防腐：配制好的油劑在貯存和使用中會(huì)因其腐敗而產(chǎn)生沉淀物，堵塞管道。細(xì)菌(微生物)、氧氣、營養(yǎng)源和溫度是腐敗產(chǎn)生的條件。常用的防腐方法有兩種。一是控制溫度，二是加防腐劑。在20℃以下，細(xì)菌繁殖較慢，25℃以上，細(xì)菌繁殖較快，但因在18℃以下，油劑乳化液可能析出沉淀物，故油劑溫度應(yīng)控制在20℃左右。防腐劑即殺菌劑。高速紡絲的油嘴后部接管處易堵塞，因而油劑中一定要有殺菌劑。常規(guī)紡絲可以不用，但要經(jīng)常清潔，以保持管路暢通。殺菌劑的用量一般為110～500ppm。使用一段時(shí)間后，細(xì)菌會(huì)產(chǎn)生抗藥性，故要提高它的用量。最好是兩種殺菌劑交替使用，可提高抗藥性。
一.化料操作要點(diǎn)
1.要按處方單核對所準(zhǔn)備的染化料是否準(zhǔn)確。分散染料化料時(shí)一般先用冷水打漿攪勻（攪拌機(jī)攪拌約20-30min），使用時(shí)再用40～45℃溫水沖淡化勻。
2.分散劑、勻染劑則用溫水化開攪勻，要隨用隨化。
3.遇到分散紅3B、分散紅玉S-2GFL等難化的染料，冷水打漿攪勻，溫水沖淡。
4.加料順序?yàn)?0℃左右加入醋酸，運(yùn)轉(zhuǎn)片刻，調(diào)節(jié)PH值為5～6，再加入染料，運(yùn)轉(zhuǎn)10min后，按預(yù)定升溫曲線染色。如加料后發(fā)現(xiàn)機(jī)內(nèi)泡沫過多，為了避免損傷循環(huán)泵、降低揚(yáng)程甚至使織物漂浮，應(yīng)及時(shí)加入消泡劑消泡。
二.染色過程操作要點(diǎn)
1.染色時(shí)，要在升溫前關(guān)好機(jī)蓋，并隨時(shí)由玻璃視孔觀察坯布在機(jī)內(nèi)的運(yùn)行情況，并檢查機(jī)器各部位是否有異常聲音及現(xiàn)象。
2.在50～60℃時(shí)，分散染料上染很慢或基本不上染。
3.在80℃以上時(shí)，上染速度加快，因此，在80～130℃之間升溫不宜過快。
4.一般采用分級(jí)升溫、分級(jí)保溫來控制升溫率，對易造成色漬的分散紅3B、分散紅玉S-2GFL、分散大紅S-BWFL等尤需要注意這一點(diǎn)。
5.降溫時(shí)，降溫速度也不能過快，以免形成折皺印和雞爪印等病疵。因此，要要嚴(yán)格控制降溫速率。
一般升溫速率以織物每運(yùn)轉(zhuǎn)一圈溫度變化不超過1～1.5℃為原則(指升降溫主要階段而言)。
三.噴嘴噴射壓力大小掌握的原則
1.織物上機(jī)時(shí)，噴嘴壓力可以大些，當(dāng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常時(shí)，噴嘴壓力可小些；
2.織物厚度或重量越大，噴嘴壓力越大，噴嘴直徑要大些；
3.一般繩狀織物直徑與噴嘴直徑之比為9:10。
4.降溫時(shí)，嚴(yán)禁在高溫時(shí)向機(jī)內(nèi)注入冷水直接強(qiáng)行降溫。
四.染后洗缸要點(diǎn)
1.在染深色后改淺色時(shí)，洗缸用劑一般采用98%燒堿4～6kg，保險(xiǎn)粉。工藝條件：液量2000L，溫度130℃，時(shí)間60～90min。
2.洗缸時(shí)，打開各管道所有閥門，使洗缸液暢通，保溫完畢后高溫排污。
3.生產(chǎn)中長纖維織物時(shí)，過濾網(wǎng)每班刷一次；生產(chǎn)滌綸長絲織物時(shí)，過濾網(wǎng)每天刷洗一次；生產(chǎn)滌綸等增白品種時(shí)，采用淺色缸，并經(jīng)刷洗。
4.染完紅色產(chǎn)品的染缸，應(yīng)先改染藍(lán)色產(chǎn)品，染后再經(jīng)洗缸，才能染白色品種。否則生產(chǎn)出來的增白織物不僅白度差，且?guī)в屑t光，即使在生產(chǎn)增白品種前連刷兩三次缸也無效。
5.對污染嚴(yán)重的染缸，也可視沾污情況，用滲透性強(qiáng)的高分子洗滌劑、雙氧水、氟化氫銨、草酸和有機(jī)酸緩蝕劑組成的清洗劑進(jìn)行清洗。
泡沫是高溫高壓噴射溢流染色最常見的問題。在高溫高壓噴射溢流染色機(jī)中，泡沫的發(fā)生是由于織物高速運(yùn)行和液體循環(huán)引起高能量湍流的結(jié)果。影響泡沫形成的主要因素是染料和助劑的性能和數(shù)量。用低泡沫助劑或溶劑法預(yù)精煉能消除纖維上可能的沾污所引起的泡沫；在選擇染料時(shí)應(yīng)考慮其起泡性能，盡可能選擇低起泡性的染料。最好避免使用消泡劑，因?yàn)樗鼈兡苷次鄣娇椢锷先ァ?/span>滌綸織物在高溫高壓噴射溢流染色機(jī)上染色出現(xiàn)的折皺常常為雞爪花形狀，這是由于織物呈折疊狀堆放在堆放區(qū)時(shí)間過長的關(guān)系。如果織物呈折疊狀，而這種纖維的冷卻通過二級(jí)玻璃化溫度時(shí)，最容易產(chǎn)生永久性的折皺。機(jī)器不要過載，主要不引起纏結(jié)問題，整個(gè)堆放區(qū)要充分利用；在堆放區(qū)內(nèi)織物的翻轉(zhuǎn)速度和移動(dòng)速率應(yīng)該相當(dāng)高（一般能認(rèn)可的最高翻轉(zhuǎn)時(shí)間為2～3min）；加熱和冷卻速率不要太快，兩個(gè)因素中后者更為重要；染色時(shí)先將織物松弛、精煉，再將織物預(yù)定型，在染色周期的終了時(shí)，不要一開始就通過文杜里管，引入冷水冷卻，這樣的處理會(huì)使織物受到相當(dāng)大的沖擊；織物應(yīng)在室溫下出機(jī)；除非有特殊需要，不要將織物離心脫水，可選用真空脫水；降低最高染色溫度；在染浴或前處理時(shí)采用平滑劑。產(chǎn)生原因及防治方法：升溫過快，應(yīng)合理確定升溫時(shí)間；保溫時(shí)間太短，應(yīng)合理確定保溫時(shí)間；布的循環(huán)速度過緩，應(yīng)重新調(diào)整噴嘴壓力，重新選擇噴嘴隙縫及圓錐管，以增加布速；染料吸附不均勻，應(yīng)合理選擇染化料，拼色時(shí)如選用上染速率相差較大的分散染料，則應(yīng)適當(dāng)增加分散劑或染料的用量；布容量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過標(biāo)準(zhǔn)容量，布容量要適中。低聚物是聚合時(shí)生產(chǎn)的低分子量縮聚物，在滌綸商品中，大部分的低聚物是三個(gè)乙基對苯二甲酸酯形成的環(huán)狀化合物。低聚物在高溫時(shí)能溶解在染浴中并從溶液中結(jié)晶析出，冷卻時(shí)沉積到機(jī)械或織物表面，特別是在低液流區(qū)。低聚物沉積在交換器上，可使液流受到約束，使之熱交換效率降低。低聚物沉積在纖維表面，形成白色斑點(diǎn)或呈白霜狀。在染色前將織物用溶劑精煉，可以大大降低低聚物的產(chǎn)生。也可以在染色時(shí)加入低聚物控制劑，它能增加低聚物在染浴中的溶解度或產(chǎn)生一個(gè)穩(wěn)定的低聚物分散體。在后處理中采用一定的助劑進(jìn)行清洗，也能幫助去除沉積的油脂和染料。染料的凝聚可使織物上產(chǎn)生色點(diǎn)，降低染料的上染率，并使摩擦牢度變差。
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染浴中的電解質(zhì)太多，應(yīng)盡量減少染浴中的電解質(zhì)；
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助劑選擇不當(dāng)，能引起助劑和染料兩者的沉淀，非離子型助劑能夠在高溫時(shí)促進(jìn)染料沉淀與凝聚或阻止其上染，應(yīng)選擇相容性好的助劑；
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染色時(shí)間太長，應(yīng)縮短染色時(shí)間；上染速率太快，應(yīng)控制上染速率不要太快；
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染料的加工質(zhì)量太差，應(yīng)做好染料進(jìn)廠的檢測分析；
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染料的濃度太高（染料在高濃度時(shí)易凝聚，但在高濃度的商品染料中可以增加分散劑的用量來克服凝聚），應(yīng)增加分散劑的用量；
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染浴受到沾污，織物在染色前應(yīng)充分洗凈，同時(shí)加強(qiáng)設(shè)備的清潔保養(yǎng)。
布束打結(jié)能導(dǎo)致停機(jī)，特別是用全充滿式的設(shè)備以及染輕薄織物時(shí)，這種麻煩最大。有些完全充滿式設(shè)備雖裝配了反噴射和控制閥，以控制織物的堆放，但由于不可能看到織物是如何堆放的，因此仍有可能產(chǎn)生纏結(jié)。減少纏結(jié)唯有依靠操作工的經(jīng)驗(yàn)和責(zé)任心。產(chǎn)生原因：染料凝聚；染浴中產(chǎn)生低聚物。防止方法：參見染料凝聚和低聚物防治的有關(guān)內(nèi)容。產(chǎn)生原因及防治方法：噴嘴直徑過小，以至使噴嘴壓力過大，應(yīng)根據(jù)染物的克重選用合適直徑的噴嘴，使噴射壓力適中，不宜過大；布速與導(dǎo)布輪的旋轉(zhuǎn)速度比例失調(diào)，應(yīng)使兩者相稱；搬運(yùn)坯布或半制品時(shí)由于撞擊而擦傷，搬運(yùn)坯布或半制品時(shí)應(yīng)輕拿輕放，防止撞擊擦傷；開幅時(shí)被擦傷，應(yīng)采用手工開幅。產(chǎn)生原因及防治方法：布容量過低，使布的運(yùn)送距離變長，以至張力增大，應(yīng)控制適中的容布量；染液的液面設(shè)定過高，因而增加了水與布間的阻力，應(yīng)盡可能保持液面以最低水平。
1.染色嚴(yán)重不勻
此種情況，不能利用染料的泳移性來回修，必須剝色后再染色。如為淺色的或中色的，可罩染成深色產(chǎn)品。
剝色方法有：
①氧化剝色。
處方示例：亞氯酸鈉2～5g/L，醋酸（98%）2～3g/L，甲基萘或氯苯3～5g/L。工藝為：30℃始處理，30min升溫至98℃，沸騰處理60min，水洗。必要時(shí)，再用漂白粉和醋酸沸溫漂白。
② 還原剝色。
處方示例：苛性鈉（薄片）1g/L，保險(xiǎn)粉5g/L，氯苯5g/L。非離子表面活性劑2g/L。工藝為：30℃始處理，30min升溫至沸，沸騰處理60min，接著冷水洗和熱水洗。如剝色不充分，再處理一次，或再用氧化剝色法處理。采用以上方法，可能會(huì)使織物手感受損，因此要盡量避免。
2.折皺和輕度的染色不勻
折皺處理方法：把織物重新放入噴射染色機(jī)中，升溫，溫度應(yīng)比原來的染色溫度稍高幾度，然后緩緩冷卻。
對輕度染色不勻織物，一般利用染料的泳移性進(jìn)行復(fù)染，工藝流程：60℃始染，15min升溫至90℃，再以40min升溫至130℃，保溫60min，然后冷卻。
回修配方為：分散染料（試驗(yàn)后確定），勻染劑1～2g/L，PH值調(diào)節(jié)至5～6。
在采用染料泳移性差的染料時(shí)，應(yīng)將染色溫度提高到135～140℃，但必須以機(jī)械性能允許及不影響織物手感為前提，分散性勻染劑包括載體（或修補(bǔ)劑）。
3.染色油斑
①小批量局部油斑或死油斑的去除。通常采用非離子洗滌劑、四氯化碳、汽油等有機(jī)溶劑，用噴槍噴射，用人工搓洗，然后將織物洗凈。
②大面積油斑的去除。采用除油劑和非離子洗滌劑各2～3g/L，在100℃下處理20min，或采用除油劑非離子洗滌劑各2～3g/L，高溫分散劑1～2g/L在130℃下處理20min。
③較難去除的油斑，若油斑比較嚴(yán)重，去除比較困難時(shí)，可考慮將其改染成深寶藍(lán)、黑色等覆蓋性較好的顏色。
