定型機、涂層機專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機械2022年7月11日訊 染整疵點是指織物在染色印花過程中，由于某個加工工序問題或者工序間運輸轉(zhuǎn)移造成的織物疵點。染整的加工工序繁多，根據(jù)客戶要求或者工藝有不同的加工方式。而不同的加工方式又會導致出現(xiàn)不同的染整疵點。

現(xiàn)象：由于經(jīng)紗原料或張力等因素造成織物染色時吸色發(fā)生差異而形成的影條,它在織物的經(jīng)紗方向呈現(xiàn)整匹經(jīng)紗有規(guī)律或無規(guī)律地發(fā)亮、發(fā)暗，一根、多根影條。

2、沙眼、塞版

現(xiàn)象：印花織物表面因堵網(wǎng)而產(chǎn)生的斑點。

成因：印花漿中的黏塊狀物貼附在印花版上，阻擋印花漿通過。

現(xiàn)象：在印花過程中，由于織物折皺，在印花織物上呈現(xiàn)縱向沒有著色的一條清晰條痕。

成因：在印花時織物布面皺折重迭，被遮蓋的部位未印上花紋。

現(xiàn)象：在印花過程中，由于織物表面殘留紗線沒處理干凈，導致印花織物表面有一條線狀無色條痕。

5、缺花、缺漿

現(xiàn)象：原設(shè)計的花紋部份或全部未印出。

成因：印花機漿槽內(nèi)印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設(shè)備故障。

現(xiàn)象：印花織物中色漿洇散出團案輪廓。

成因：1.印花漿黏稠度不夠。

2.兩色印花漿重迭。

7、接版不良

現(xiàn)象：連續(xù)花紋的印花織物，在其版距接合部位未能恰好銜接，出現(xiàn)白色橫條或者深淺色橫條過渡，多發(fā)生在綱版印花織物。

成因：

1.平紋印花所用綱版制版不良。

2.印花前裝版前版距未能確切控制。

現(xiàn)象：兩色或兩色以上所印花紋未能遵照原設(shè)計圖樣銜接組合，致使有偏離或滿底印花露白現(xiàn)象。

成因：在印兩色以上花紋時，版與版花紋之間關(guān)系位置未能確切對齊。

9 、“透花”

現(xiàn)象：常出現(xiàn)在輕薄印花織物，正面印花滲透，底面也能看到其明顯花紋顏色。

成因：一般發(fā)生在鋼板（平網(wǎng)）印花織物上，由于印花刮刀壓力太大，使得印花滲透。

現(xiàn)象：印花局部有拖摸痕跡，使部分花紋邊不夠整齊。

成因：

1.印花時吃漿太重。

2.織物表面毛絨積存在刮刀上。

3.印前片織物有皺痕或破洞，以致底板殘留印漿。

現(xiàn)象：由于染整或者電壓處理等操作不良，造成布面局部折疊損傷，經(jīng)熨燙后不可消除，呈現(xiàn)明顯折痕。（布面施加張力則平坦消失的為折痕，不作為疵點。）

成因：

1.待壓染的織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕，定型時未能完全消除。

2.染整時擴布裝置失效，未能將織物折痕張開。

3.匹與匹之間接縫不良，有皺縮或不整齊的現(xiàn)象。

12、油污

現(xiàn)象：坯布或成品布有形狀不等的油污。

成因：1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。2.運送途中受到油脂類的污染。

現(xiàn)象：布面有被水浸漬后自然風干的痕跡。（燈光下一般較擦傷光澤輕，較圓潤。）

成因：

1.受到水的浸漬。

2. 高溫著色固色時，設(shè)備滴水在織物上導致該位置染液吸收少出現(xiàn)局部淺色。

14、銹漬

現(xiàn)象：織物沾銹后留下的痕跡。

成因：

1、織物保存時，濕潤環(huán)境下保存時與金屬有接觸；

2、噴水織機織造后，沒及時處理，容易因為織物濕潤遭受金屬污染。

15、 霉斑

現(xiàn)象：布面出現(xiàn)灰黑色或淡紅色發(fā)霉斑點。

成因：存放環(huán)境濕度高，或者織物濕潤狀態(tài)下存放時間過久。

16、練漂破洞

現(xiàn)象：經(jīng)過氧化劑處理后，坯布布面含鐵銹或者霉斑相近的經(jīng)紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

成因：布面銹漬或者霉斑位置纖維已經(jīng)遭受侵蝕破壞，氧化反應(yīng)后破損。

現(xiàn)象：布面有不規(guī)則片狀的顏色深淺。

成因：前處理退漿精煉不徹底或者缸染中途停機溫度變化，導致著色不均勻。

首尾色差：一批含數(shù)匹或數(shù)十匹的織物，在同樣設(shè)定的條件下連續(xù)染色后，布頭與布尾顏色有深淺差別。

缸別色差：大批量織物分數(shù)缸或一缸數(shù)次染色時，不是同缸同批染色導致深淺差異。各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色制程中，各次操作條件亦無法盡同。

現(xiàn)象：在預(yù)縮工序中，因為預(yù)縮機張力過大，導致內(nèi)部熨燙滾筒卷布時造成的緯向不平整皺痕。（坯布有類似現(xiàn)象“木輥皺”不作為疵點扣分，還有后續(xù)工序定型除皺。如果是成品布有這類情況，則需要按照疵點扣分。）

現(xiàn)象：印染布在熒光燈下出現(xiàn)不規(guī)則且異于正常布面色相效果的擦傷痕。

成因：在染色過程中，由于染缸內(nèi)部機械與布面不正常摩擦或者烘干過程中被高溫燙傷。（注意與水漬的區(qū)別，水漬的反光面比較圓潤。）

現(xiàn)象：織物定型時，一段布邊沒有扎進定型針，導致定型拉幅時變形。

22、“失彈”

現(xiàn)象：高彈織物表面出現(xiàn)局部失去彈力呈現(xiàn)的皺印。

成因：由于坯布保存時，局部位置彈力纖維受到銹漬或者發(fā)霉侵蝕，染整高溫處理失去彈力造成布面局部由于失去彈力形成皺印。

23、染色產(chǎn)品常見疵病分析

色差：染色制品所得色澤深淺不一，色光有差異。根據(jù)色差的不同又分為同批色差和同匹色差。同批色差是指在同批產(chǎn)品中，一個色號的產(chǎn)品，箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間存在色差。同匹色差是指同匹產(chǎn)品中的邊中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

產(chǎn)生原因

1、坯布原因

2、染料在織物上先期分布不勻

織物因素（布面上漿情況）

吸液因素（吸液、滲透不勻）

預(yù)烘因素（烘干不勻）

3、染料在織物上固著程度不同：固著條件控制不當（如焙烘）

4、染料選擇不當

5、染料色光發(fā)生變異

染前因素（半制品白度、pH值等）

染色因素（如溫度過高）

染后因素（后整理中的工藝 和所加助劑）

皂洗因素

6、操作原因：化料不勻、加料不當；卷染上布不齊

克服方法

1、加強坯檢，保證坯布質(zhì)量

2、選用合適設(shè)備、采用均勻軋車或改善軋車的均勻性

3、加強練漂管理，提供合格半制品

同一批染物采用相同坯布

染前布面干燥要均勻一致

染前定型效果要均勻

絲光后布面pH值控制中性

4、合理選擇染料（上染曲線相似、加強染料測試等）

5、染色時加入勻染性助劑

6、染色工藝合理

7、重視染后處理，水洗、皂洗要充分

8、后整理助劑選擇要慎重，工藝條件要一致

24、色不符樣

染色成品的色澤與指定的樣品色澤不符，并超過了允許色差標準。

表現(xiàn)為：

不符同類布樣（生產(chǎn)實樣與原樣屬相同纖維、相同組織的色樣）

不符參考樣（不同原料不同組織的色澤）

不符成交小樣（提供給客戶并經(jīng)雙方確定的樣品）

不符數(shù)字樣（客戶提供的電腦測配色系統(tǒng)的數(shù)字樣）

產(chǎn)生原因

1、染色工藝制定不當，大小樣生產(chǎn)條件不相同

2、審核色樣光源不統(tǒng)一

3、染色計劃安排不周

4、染料、助劑分批管理不善

5、染色工藝條件、操作掌握不好

半制品不符要求

染色采用硬水

染色管理不妥

染化料量稱錯

染色中沒有嚴格掌握工藝條件

克服方法

1、大小樣織物的組織規(guī)格要相同，半制品工藝相同；

2、軋染時軋輥壓力要固定，浸染時浴比要保持一致；

3、大小樣的染色工藝條件一致；（染料、助劑、溫度、浴比等）

4、染料要進行篩選 易變色染料不用

5、采用標準光源（或電腦測色儀器）

6、合理安排染色生產(chǎn)計劃

7、加強染料、助劑的管理

8、嚴格工藝紀律

抓好三級檢查（擋車工自查、班組及車間檢查）

掌握工藝條件、保證按工藝上車

抓好每車或每缸布的對樣、貼樣制度

25、色花

布面顏色不均勻呈塊狀色深或色淺不規(guī)則色斑。

產(chǎn)生原因

1、纖維原料、織物組織的均勻程度

2、前處理布面均勻程度

3、染色原因

染料勻染性（移染性）差。

染色時染料的泳移；

染料細度太細；

工藝不合理（如升降溫速度過快）

4、操作不當（如進料過快、烘干速度太快 ）

5、設(shè)備問題

如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內(nèi)溫度不一也易產(chǎn)生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

克服方法

1、加強坯布檢驗。

2、根據(jù)纖維性質(zhì)，選用勻染性好的染料。

3、加強前處理，確保半制品質(zhì)量。

4、軋余率要均勻；

5、加入勻染性助劑；

6、采用的染料達到要求的細度范圍；

7、烘干時溫度由低到高，避免染料產(chǎn)生泳移。

8、染色工藝合理，并嚴格控制工藝條件。

9、加強設(shè)備檢查、調(diào)試。

26、色漬

深于布面顏色的斑漬。最常見出現(xiàn)在使用分散艷藍，分散翠蘭，分散紅玉等染料的色系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料沒化開，升溫快慢等直接導致色漬產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因

染料的聚集：染料聚集體沉積在織物上而造成（包括增白劑聚集體沉積）

染料焦油化：染料粒子與表面活性劑在高溫下凝聚

1、前處理不良、洗滌不充分

2、使用濁點低于染色溫度的非離子型或陰非離子型助劑，洗滌不凈

3、表面活性劑溶解不良

色淀對織物的沾污：操作不當或助劑發(fā)泡等在染液表面形成的有色粘稠物

克服方法

1、加強織物前處理

2、嚴防染料凝聚

選用凝聚性較小的染料

選用性能優(yōu)良的勻染劑或分散劑

3、避免和減少色淀產(chǎn)生（化料規(guī)范、加擴散劑）

27、色點

在染色織物上無規(guī)律地呈現(xiàn)出色澤較深的細小點。（包括白點）

產(chǎn)生原因

色點產(chǎn)生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿、元明粉等固體沾在布上造成局部不上染等原因。

1、染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產(chǎn)生凝聚而成色點；

2、染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；

3、染色設(shè)備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；

4、管理不善（如化料桶不凈）

5、水質(zhì)不佳：水質(zhì)差造成染料凝結(jié)；水中絮狀物帶入染缸；

6、原料和加工條件控制不當

有色絨毛或燒毛中絨毛熔融粘附

柔軟劑乳化不當，鹽、堿化料不當

工藝控制不當

克服方法

1、增加染料研磨次數(shù)，增加分散劑用量

2、溶解染料、助劑優(yōu)良 用軟水、加助溶劑、掌握合適水溫

3、更換色澤時，做好機臺清潔工作

4、做好染色器具的清潔工作

5、注意生產(chǎn)車間的環(huán)境清潔

6、控制好工藝條件 如燒毛溫度等，避免熔融物產(chǎn)生

7、選用質(zhì)量穩(wěn)定的柔軟劑

28、斑漬

在染色成品的單一色中夾雜著白色、色淺、色深或黑色等各種斑點或斑紋。

產(chǎn)生原因

白色斑漬：織物上的拒染物(如蠟斑等）、水滴濺著。

色淺斑漬：織物上有拒染物或粘有花衣毛。

深色斑漬 ：與織物染前布面質(zhì)量有關(guān)。

銹斑：織物、設(shè)備、水中鐵銹的存在

生斑 ：煮練工序織物未煮透

堿斑 ：煮練工序織物上堿未洗凈

鈣斑 ：鈣離子的存在

霉斑 ：織物上帶有漿料霉點

主要原因

前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；

染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上；

消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；

染料在不同情況下凝集而成深色色斑

水質(zhì)鈣鎂離子過多與染料結(jié)合沾于織物等原因。

“要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質(zhì)，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸淺色斑

29、堿斑

主要原因：是前處理（如漂白、經(jīng)光）后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產(chǎn)生?！氨仨毤訌娗疤幚砉ば虻娜A工藝。

產(chǎn)生原因

1、保證染前半制品的質(zhì)量

2、用軟水配制染液和染色

3、防止染前半制品滴上水滴

4、嚴防鐵銹斑產(chǎn)生

5、嚴格控制在制品數(shù)量，避免在運輸過程中粘上污漬

6、注意化料操作，保證染料充分溶解

7、設(shè)法排除重金屬離子的干擾

8、做好設(shè)備的清潔工作

30、風印

風印,一般是指印染加工后的紡織品在烘燥、存放過程中所產(chǎn)生的一種染色疵點。風印處與正常染色光坯處相比，會在幾乎整個門幅的緯向呈現(xiàn)白色或色光萎暗的灰色長條影。該疵點在定型前看不出，定型后便會產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因

在實際生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)風印的產(chǎn)生與染色坯布、染色過程及染色后存放時間的酸堿度有關(guān)。活性染料，染色后殘堿未洗凈，暴露在空氣中的部分與空氣中二氧化碳作用，造成風印。

如：活性翠藍KN-G、活性嫩黃X-6G、活性黃X-RN等

直接染料中有些品種對酸性氣體敏感，易造成風印

如：直接淡黃G

分散染料中有些品種對堿敏感，如布面帶堿，存放中會產(chǎn)生風印

如：分散黃RGFL

克服方法

1、合理選用染料

2、加強皂洗和水洗，染色后布面不帶堿或酸。

3、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸處理，中和織物上所帶的堿，改善風印。

活性染料堆置時，可用塑料膜包扎，隔絕空氣。

4、對堿敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法

5、對直接染料染色的織物，遇酸產(chǎn)生風印，可用純堿處理。

來源丨印染學習與交流、印染人、GTT廣州纖檢