定型機(jī)、涂層機(jī)專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機(jī)械2022年5月16日訊 筒子紗染色是將紗線卷繞在一個有孔的筒子上，然后將許多的筒子裝入染色缸。筒子紗染色機(jī)基本操作流程：松筒-裝籠-染色-烘干-倒筒。

純棉筒子紗染色一般選用活性染料染色，影響筒子紗染色大小樣的差異的因素有很多，如染料的性能直接到大小樣的差異，絡(luò)筒工序與染色質(zhì)量關(guān)系密切，絡(luò)筒質(zhì)量的好壞也會影響到染色質(zhì)量的好壞，容易出現(xiàn)內(nèi)外層色差，不銹鋼筒蕊質(zhì)量的好壞也會影響的染色效果。由于這些因素的影響，筒子紗染色大小樣存在著的差異有顏色的深淺度不一致；色光的不一致；大樣易出現(xiàn)花紗現(xiàn)象，甚至內(nèi)外層色差。

1、筒子紗染色大小樣差異的種類

A.色光一致，深淺不一致

大樣與小樣相比或深或淺，就是指大樣和小樣的色光是一樣的，但大樣有時會比小樣深好多，但更多的是大樣會比小樣淺。如果大小樣染色浴比不一樣，小樣的浴比大，大樣浴比小。那么大樣就會比小樣顏色深，反之大樣就變淺；煮紗時間也會影響大小樣深淺差異，時間短了，紗沒煮透，大樣生產(chǎn)顏色會淺，反之，時間過長了，紗線煮過了，大樣就深了。一般煮紗30分鐘；大小樣染色時間，溫度不一樣也是會影響顏色深淺度。

B.色光的不一致

大樣與小樣在深淺程度上沒有太大的差異，但色光有很大的偏差。這與拼色染料的選擇有很大的關(guān)系，如小樣所選染料不合理，配伍性不好，也許在小樣仿色時沒太大的影響，但到大樣生產(chǎn)時就會有明顯的反映；大樣人員工藝操作規(guī)范會造成色光上的差異；紗支.批次不同也會出現(xiàn)大小色光差異懸殊。

筒子紗染色是將紗線卷繞在一個有孔的筒子上，然后將許多的筒子裝入染色缸。筒子紗染色機(jī)基本操作流程：松筒——裝籠——染色——烘干——倒筒。純棉筒子紗染色一般選用活性染料染色，影響筒子紗染色大小樣的差異的因素有很多，如染料的性能直接到大小樣的差異，絡(luò)筒工序與染色質(zhì)量關(guān)系密切，絡(luò)筒質(zhì)量的好壞也會影響到染色質(zhì)量的好壞，容易出現(xiàn)內(nèi)外層色差，不銹鋼筒蕊質(zhì)量的好壞也會影響的染色效果。由于這些因素的影響，筒子紗染色大小樣存在著的差異有顏色的深淺度不一致；色光的不一致；大樣易出現(xiàn)花紗現(xiàn)象，甚至內(nèi)外層色差。

1、色光一致，深淺不一致

大樣與小樣相比或深或淺，就是指大樣和小樣的色光是一樣的，但大樣有時會比小樣深好多，但更多的是大樣會比小樣淺。如果大小樣染色浴比不一樣，小樣的浴比大，大樣浴比小。那么大樣就會比小樣顏色深，反之大樣就變淺；煮紗時間也會影響大小樣深淺差異，時間短了，紗沒煮透，大樣生產(chǎn)顏色會淺，反之，時間過長了，紗線煮過了，大樣就深了。一般煮紗30分鐘；大小樣染色時間，溫度不一樣也是會影響顏色深淺度。

2、色光的不一致

大樣與小樣在深淺程度上沒有太大的差異，但色光有很大的偏差。這與拼色染料的選擇有很大的關(guān)系，如小樣所選染料不合理，配伍性不好，也許在小樣仿色時沒太大的影響，但到大樣生產(chǎn)時就會有明顯的反映；大樣人員工藝操作規(guī)范會造成色光上的差異；紗支.批次不同也會出現(xiàn)大小色光差異懸殊。

3、大樣易出現(xiàn)花紗現(xiàn)象

小樣染色沒有明顯的色花，而大樣染出來后卻出現(xiàn)花紗現(xiàn)象。有內(nèi)外層色差；筒子兩端與中間的色差。散纖維的裝籠既要均勻，還要緊密。緊密度與均勻度不一，會使這缸大樣出現(xiàn)花紗，筒子與筒子間出現(xiàn)色光差異；倒筒卷繞密度有的松有的緊，就會出現(xiàn)內(nèi)外層色差。這需要規(guī)范大樣生產(chǎn)人員的操作。

1、缸上操作人員的技術(shù)熟練程度

缸上的操作人員技術(shù)水平不夠就會加大小樣色差的可能性。對溫度的控制，不能過高也不可以太低；對時間的掌握；時間長短合理，和小樣工藝盡量一致；煮紗質(zhì)量的影響，煮紗一定要透勻，毛效要達(dá)到8—10cm/30min，否則會造成筒子紗染色色花及內(nèi)外層差，影響一次符樣率，煮紗后要酸洗中和至中性，再用除氧酶去除殘留的雙氧水，因雙氧水去除不凈，將會引起色淺、色花；化料的影響，化料要均勻，若化料不勻或未化開，染料粒子吸附在筒子紗表面，不僅影響染料的上染和色牢度，而且直接影響大樣的符樣率?；蠝囟炔荒苓^高，時間不能過長，否則部分染料會發(fā)生水解，造成色淺，色光不符，影響一次符樣率；染色后處理.染色后處理需根據(jù)染料用量及染料品種加以調(diào)整。

2、小樣人員打樣時的精確性及處方的可行性

打小樣的人員要是吸料不精確就直接影響到大樣的色光穩(wěn)定性。處方如不合理更是會影響到大樣染色效果。只有小樣精確度高，才可能有高的符樣性。

A.小樣仿色時紗線稱量要準(zhǔn)確

如果紗線稱量或高或低，即使色光調(diào)得再準(zhǔn)，大生產(chǎn)時也會產(chǎn)生色澤深淺。紗線計(jì)量要準(zhǔn)確，首先應(yīng)控制好小樣紗線回潮率，回潮率高低直接影響到紗線的重量；其次，小樣用紗稱量必須精確到0．001g，不能以傳統(tǒng)的圈數(shù)而定，要根據(jù)實(shí)際情況來。

B.染料計(jì)量要準(zhǔn)確

必須做好每批染料來樣的比樣工作，獲取每批染料的詳細(xì)資料；稱料應(yīng)準(zhǔn)確；仿色染料要保持新鮮，選用與大生產(chǎn)相同批次的染料進(jìn)行仿色，以消除不同批次染料之間力分和色光差異。

3.小樣與大樣工藝操作的一致性

染浴浴比，染色用水的水質(zhì)，前處理，染色溫度，PH值等的一致性。筒子紗染色對于前處理及各方面的要求都是和嚴(yán)格的。大小樣的工藝操作不一致會嚴(yán)重影響到大小樣之間的差異。

A.小樣仿色工藝與大生產(chǎn)要統(tǒng)一。

盡量用相同的工藝流程和相同的工藝條件。

B.小樣仿色浴比盡量與染缸實(shí)際生產(chǎn)相同。

筒子紗大生產(chǎn)大多采用小浴比，最低達(dá)1：5—6，但化驗(yàn)室小樣仿色由于設(shè)備限制，常溫振蕩式仿色機(jī)最小浴比為1：15。那么就要根據(jù)實(shí)際條件來考慮，仿色時需選用合適設(shè)備的。

4、裝籠操作的均勻性和倒筒密度

裝籠不均勻，紗線倒筒密度不一都會導(dǎo)致大樣出現(xiàn)色花，甚至?xí)?dǎo)致內(nèi)外層色差。那樣就要回修，既麻煩又要耗費(fèi)很大的成本。

A.減少筒子紗染色大小樣的差異的有效措施

要減少筒子紗大小樣的差異就要從它們的影響因素上分析，來減少大小樣之間的差異。加強(qiáng)大小樣操作人員的技術(shù)熟練水平：加強(qiáng)培訓(xùn)大樣人員對染缸每道工序操作的熟練度，和各項(xiàng)注意事項(xiàng)的操作。小樣仿色工藝與大生產(chǎn)要統(tǒng)一，小樣仿色浴比盡量與染缸實(shí)際生產(chǎn)相同。小樣仿色時紗線稱量要準(zhǔn)確，染料計(jì)量要準(zhǔn)確。小樣與大樣工藝操作的一致性。在染浴浴比，染色用水的水質(zhì)，前處理，染色溫度，染色時間，PH值等染色條件都要一致。加強(qiáng)裝籠操作的均勻性和倒筒密度一致性。

B.加強(qiáng)大小樣操作人員的技術(shù)熟練水平

大樣人員如果技術(shù)不過那么他就直接影響到大樣的染色效果。加大了大樣色差性。同理，小樣人員的技術(shù)水平也很重要，小樣人員吸料的精確與否，處方是否合理都會影響大樣與小樣的不一致。要不斷加強(qiáng)大小樣人員的技術(shù)水平，小樣人員在拼色時，染料選用不當(dāng)亦能造成不勻染及內(nèi)、外層色差。因?yàn)檫x用兩種以上染料拼色時，由于染料的擴(kuò)散性和親和力性質(zhì)不同，使在染色過程中造成上染速率不勻。所以要選料合理。

5、紗線前處理工藝

筒子染色前對紗線前處理要求十分嚴(yán)格，要煮練勻透，有較好的毛細(xì)管效應(yīng)，染色前應(yīng)予檢查合格方可染色。

另外，由于筒子紗經(jīng)煮練后，由于紗線收縮使筒子密度增大，一般普通紗線可收縮6～8％，高支紗線收縮可能達(dá)8～10％(請預(yù)先試驗(yàn))左右，由于紗線收縮染色時阻礙染液循環(huán)，亦能造成筒子內(nèi)、外層色差。

因此，原紗卷繞時應(yīng)考慮紗線的縮率。筒子紗煮練后紗線中的棉蠟雖被去除，但纖維中充滿了水份，這部分水在染色前不經(jīng)充分脫水就投入染鍋，勢必造成染液循環(huán)中與這部分水達(dá)到平衡的時間長，易使筒子紗外層與內(nèi)層因染液平衡不同而影響勻染，增大了內(nèi)、外層色差。

筒子紗線染色對水質(zhì)要求較高，一般應(yīng)使用軟水(30ppm以下)，若使用硬水能導(dǎo)致大量絮狀沉淀物粘在筒子紗層表面。染料應(yīng)選擇含雜少的染料為好，必要時可經(jīng)研磨?；钚匀玖蠎?yīng)隨化隨用，防止染料水解變質(zhì)。

盡量選用同匹次的紗線，同匹次的染料，助劑。因?yàn)椴煌伍g的原棉由于配棉或棉花產(chǎn)地的變化使批次間存在差異，僅依靠前處理很難根除這些差異，會造成染色后色光差異，所以更換棉紗批次后，化驗(yàn)室要在染色前復(fù)樣，假如色光有變化，則須及時做出調(diào)整。

6、調(diào)整好裝籠操作的均勻性和倒筒卷繞密度

與籠裝絞紗染色相類似，紗線染色亦很容易發(fā)生染色水流的走短路問題，這是產(chǎn)生色花的重要因素。裝籠既要均勻，還要緊密。

纖維的裝載量要適當(dāng)，如若低于合理的裝載量，就很容易形成不規(guī)則水流通道，亦即“短路”現(xiàn)象；一旦產(chǎn)生，將會越走越明顯，并還將逐漸地使整個籠子的水流穿透量大的地方愈大，弱的地方越弱。由于染料分子隨著液流與各部位的纖維接觸和交換，因流量與強(qiáng)弱的不均勻、不一致，色花現(xiàn)象亦就不可避免。

所以，對于不同裝載容量規(guī)格的染缸，生產(chǎn)計(jì)劃人員必須都清楚了解其各自的最高裝載量和最低裝載量。裝籠時要使每個筒子均勻，緊密的分布在籠子中。使水流均勻的穿過籠子中的每一個筒子。這樣才能盡可能的減少色花現(xiàn)象。

而卷繞密度對筒子染色也有很大的影響。密度不一會使筒子染花。卷繞太緊，染液難以穿透很厚的紗層，局部因接觸染料太少而得色偏淺造成色花或色圈等染疵，卷繞太松，筒紗容易變形脫落，造成亂紗，難于上機(jī)。那么我們就要使裝籠操作更均勻和倒筒卷繞密度一致。

染前處理對天然纖維而言主要是去除其共生物。對滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質(zhì)” 包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中，最值得注意的是油劑。

1、染前處理

油劑中含有潤滑劑、乳化劑、抗靜電劑等。施加油劑對滌綸等合成纖維的紡絲、織造是必要的。但在染整加工時必須將油劑洗除倘若染前不洗滌，帶著這些油劑染色，油劑會在滌綸表面形成一層“阻染膜”，妨礙染料向纖維內(nèi)部均勻擴(kuò)散、滲透。

因而，容易造成上色不勻，產(chǎn)生色花、色斑等染疵。而且，還會使浮色增加，影響色牢度。如果染前處理工藝不到位，纖維上的油劑去除不勻，就可能產(chǎn)生云狀色花；如果在染色過程中，染液中的染料分散穩(wěn)定性差，出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象，這些油劑又會與染料的聚集體結(jié)合，沾附染色物而產(chǎn)生色斑。必須注意的是前處理后一定要清洗干凈，否則容易造成染花疵病。

2、染料選用

分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等親水性基團(tuán)，只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團(tuán)，因此，親水性很差，幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復(fù)后，分散在水中。

然而，在100℃以上高溫和染液快速流動雙重因素的作用下，分散劑分子與染料微粒之間的“包復(fù)能”會降低。如果所包復(fù)的染料微粒游離出來，就會重新聚集成更大的染料顆粒。這種現(xiàn)象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結(jié)構(gòu)的分散染料，其熱凝聚現(xiàn)象不同。

大體可分三種：

一為不易發(fā)生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。

二為容易發(fā)生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，染料的聚集體會再度解聚，只要染料在纖維表面吸附均勻，一般就不會造成色花、色漬。

三為容易發(fā)生熱凝聚，而且在染色過程中，又難以解聚。使用這類染料染色時，特別是當(dāng)使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時，就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質(zhì)相結(jié)合而產(chǎn)生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強(qiáng)的過濾性．對染液的分散均勻性要求很高。

因此，一旦染料選用不當(dāng)，在升溫或降溫過程中染液產(chǎn)生聚集現(xiàn)象．筒軸外層內(nèi)層便會產(chǎn)生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻．筒軸各部位也會產(chǎn)生深淺差異性色花。

應(yīng)對措施：

選用熱凝聚性小的分散染料不同結(jié)構(gòu)的分散染料，其熱凝聚性大小不同。選用熱凝聚性小的染料染色是預(yù)防色花、色漬。高溫凝聚性較小的品種如：分散金黃SE一3R、分散藍(lán)E一4R(B一56#)、分散紅5E—G5(R一153#)、分散嫩黃SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艷藍(lán)R5E(B—l83#)等。高溫凝聚傾向大的品種如：分散紅玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散紅KB—SE、分散翠藍(lán)S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。

3、升溫速度

高溫高壓染色通常分為四步：

1、染色物先在高溫分散劑和醋酸一醋酸鈉組成的緩沖浴中運(yùn)行，使之浸透走勻并排除染色物中的空氣，同時開始升溫。

2、將染料用攪拌機(jī)充分打勻攪透，制成染料分散液，并在50～60℃時加入。

3、以1～2℃／min的速率升溫至130℃ ，并保溫染色30～60 min。

4、以1～2℃／min的速率降溫，水洗，必要時做還原清洗但升溫速率不宜太快。否則，很容易造成染料上色不勻而色花。尤其是染中淺色澤以及增白時(內(nèi)加分散紫HFRL或分散藍(lán)2BLN等上藍(lán)劑)，色花染疵最容易發(fā)生。

這是因?yàn)榉稚⑷玖仙先舅俾实目炻c染色溫度的高低成正比的緣故。染色溫度提高，滌綸的膨化速度與染料的上色速度都會顯著加快。

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，升溫速率的快慢，

①與所用染料勻染性的好壞有關(guān)。勻染性好的，可快些；差的則要慢些。

②與染色深度有關(guān)。染深色時可快些，染淺色時則要慢些。

③與滌綸的耐熱性能有關(guān)。滌綸的玻璃化溫度為67～8l℃ ，85℃下滌綸的微結(jié)構(gòu)呈玻璃態(tài)，吸色很慢，故升溫可快些。85～110℃，滌綸快速溶脹，吸色能力顯著增強(qiáng)，故升溫要慢些。110-130℃，由于染液中染料已少，故升溫又可快些。

④與染液的循環(huán)狀態(tài)有關(guān)。倘若染液的壓力大、穿透力強(qiáng)，染液能與纖維快速緊密接觸．則升溫可快些；否則，則要慢些。

應(yīng)對措施：

要正確控制升溫速度。實(shí)際升溫速度一定要根據(jù)所用染料勻染性的好壞、染色的深淺、染液的循環(huán)狀態(tài)以及不同的染色階段來合理設(shè)定，通常的升溫速率為l～2℃／min該快時可以快，不該快時必須慢，不可一刀切。

當(dāng)染色溫度在85℃以下時，染料很少上染，可直接升溫。85℃-110℃是上染速度增加最快的溫度區(qū)域，需要嚴(yán)格控制升溫速度在1.5/min以下。115℃-130℃范圍內(nèi)可稍快點(diǎn)，但需要將升溫速度控制在2℃/min左右。這里的保溫時間是對中等深度的顏色而言，淺色可適當(dāng)縮短，深色可適當(dāng)延長。保溫時間要適宜，太短會產(chǎn)生環(huán)染現(xiàn)象，太長易產(chǎn)生毛絲。一般應(yīng)控制在30-60min。

染色完畢后降溫要快，因?yàn)樵诰徛慕禍剡^程中會產(chǎn)生低聚物，其殘留線表面呈焦油狀難以去除。

4、保溫時間

由于分散染料是靠氫鍵和范德華力上染滌綸，在高溫條件下具有較好的移染性。因此，適當(dāng)延長保溫時間（深色 60min、中色40min、淺色30min）可以通過移染作用糾正升溫階段所產(chǎn)生的吸色不均勻性，實(shí)現(xiàn)色澤的勻一化。這對染較深的色澤具有明顯的效果。

印染經(jīng)驗(yàn)之談低支筒子紗染色時產(chǎn)生色圈的防治。此種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因是：染料粒子過大或未經(jīng)研磨；水質(zhì)硬度過大，與染料發(fā)生凝聚；助劑選用不當(dāng)。

防止方法：

應(yīng)加強(qiáng)染料的研磨；在染浴中添加螯合分散劑；優(yōu)選染色助劑，例寧波華科助劑的色點(diǎn)色圈防止劑。低支紗染色不透，有“白節(jié)”現(xiàn)象，這是由于低支紗含雜較多，前處理除雜未盡，產(chǎn)生部分紗染色不透。或因煮練后毛效不勻，部分紗吸色少而出現(xiàn)“白節(jié)”。在筒子紗染色時，未將空氣排盡，在染液循環(huán)中將空氣帶入筒紗內(nèi)部而產(chǎn)生氣泡白斑。也有可能在煮練后水洗不盡，紗線帶堿斑、鈣斑而使染色時產(chǎn)生“白節(jié)”。應(yīng)加強(qiáng)前處理工藝，染色時注意將空氣排盡。

只有盡量減少這些因素對大小樣染色的影響，才能真正減少筒子紗大小樣染色差異。

人們對筒子染色疑問最大的,也是最常見的質(zhì)量問題,就是內(nèi)、中、外色差。這里姑且不論由于纖維品質(zhì)的原因,而造成內(nèi)—中—外色差,就工藝和設(shè)備而言造成內(nèi)、中、外色差最主要的原因是染液流量不足。可從下列12個方向進(jìn)行分析。

1、主泵流量不足

筒子內(nèi)、中、外色差的實(shí)質(zhì)是內(nèi)、中、外層紗線上染的染料量不一。這里可以先設(shè)想一個特例:如果筒子染色時沒有開主泵,即相當(dāng)于將筒子浸在靜止的染浴中,則會出現(xiàn)筒子內(nèi)層、外層與染料接觸處有色,越向中部色越淺,中心部位可能還是本色。這與20世紀(jì)70年代的軸流泵染機(jī)經(jīng)常發(fā)生皮帶打滑泵轉(zhuǎn)速不足,或泵停后也未察覺而造成“白芯”現(xiàn)象相似。很顯然,此時染液與筒子中層的紗線未接觸,雖然由于毛細(xì)作用,內(nèi)層紗已濕了,但由于沿程紗線的吸附作用,染料已被先接觸的紗線吸盡了,所以中層紗無染料可上染。

由上可知,沒有主泵的強(qiáng)制循環(huán)，造成筒子內(nèi)、中、外色差是必然的從筒子染色理論模型分析可知,筒子染色有個明顯的特征,即染液在筒子紗線中的循環(huán)運(yùn)動過程中,染料濃度會沿程下降(dc/dx,沿程濃度差),只有當(dāng)染液循環(huán)速度大到足以補(bǔ)充染料被吸附變稀,使內(nèi)、中、外各處紗線接觸到的染液濃度一致,才不會出現(xiàn)沿程色差。

也就是說,要防止內(nèi)、中、外色差,主泵必須提供足夠的染液流動速度-流量。由此并綜合了其他因素,就有了第五章所涉及的比流量、循環(huán)頻率等等。理論和實(shí)踐證明:只要流量足夠,即使只打正循環(huán),也可以勻染,使內(nèi)—中—外達(dá)到無色差的滿意效果(實(shí)際情況中由于染液在內(nèi)—中—外圈的流線密度不同,還會出現(xiàn)內(nèi)、中、外色差。

2、有效流量不足

主泵流量不等于實(shí)際上真正穿透筒子紗層的流量(有效流量),兩者之比為有效流量率(有效流量率=有效流量/主泵實(shí)際流量)。造成兩種流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之間的密封不良。如前所述,不同筒管的有效流量率,從60%～90%不等,以間隔片密封的不銹鋼錐形筒管主泵有將近一半的流量是無效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,導(dǎo)致染液“短路”,也會顯著降低有效流量率。

3、主泵揚(yáng)程不足

主泵的揚(yáng)程是用來克服染液循環(huán)時的各種阻力(沿程阻力、局部阻力、紗線過濾阻力等)的,如果遇到系統(tǒng)阻力較大,而主泵揚(yáng)程不足就會產(chǎn)生問題,從泵的H—Q特性曲線可知,染液雖不至于不循環(huán),但是隨著H的增大,工作點(diǎn)轉(zhuǎn)移,流量會變小,即會造成內(nèi)—中—外色差。

4、卷繞密度過大、筒子紗層過厚

眾所周知、筒子染色需準(zhǔn)備松式筒子,不僅密度勻,而且比常規(guī)筒子松-密度小。不論染色筒子卷繞密度如何,在筒染時,都會產(chǎn)生“過濾阻力”。密度大,阻力大,反之阻力小。過濾阻力是筒染系統(tǒng)阻力的一部分,會使系統(tǒng)阻力曲線形狀發(fā)生變化,導(dǎo)致主泵工作點(diǎn)轉(zhuǎn)移,即阻力大、流量小。

因而筒子卷繞密度的大小,還應(yīng)與染機(jī)相匹配。當(dāng)泵的能力不是太充裕時,卷繞密度應(yīng)小一些；筒管上卷繞的紗層太厚(紗太多),過濾阻力也會增大,一般認(rèn)為紗層厚度不超過50mm為宜。

5、正、反循環(huán)安排

染色筒子從內(nèi)層到外層,半徑逐漸增大,各層容紗量也隨之增大,但是主泵的有效流量,在各層上并沒有增大。也就是說,不同半徑處的紗層面上通過的染液流量是同樣的。當(dāng)染液作由內(nèi)向外的正循環(huán)時,沿程紗的面積逐漸增加,單位面積上通過的染液隨半徑的增加而。減少(即流線密度下降)。盡管流體的速度已大到足以彌補(bǔ)沿程濃度降低,然而由于(染)料少紗多,同樣會發(fā)生內(nèi)深外淺的問題。

當(dāng)染液作反循環(huán)時(從外向內(nèi)),流向沿程染液流線密度越來越大,情況變成(染)料多紗少,沿程染料濃度減少,就有利于減少內(nèi)、中、外色差。因而,對主泵能力不足的染色機(jī)應(yīng)考慮一定的反循環(huán)時間。以致出現(xiàn)有人設(shè)計(jì)反循環(huán)時間比正循環(huán)還長的情況。但筆者并不贊成頻繁換向,特別是對一些換向緩慢的染色機(jī)。因?yàn)閾Q向會減少染液循環(huán)時間,而且有的還會造成紗線毛羽增加、氈結(jié)等問題。

6、進(jìn)料時染液主循環(huán)的方向

一般染色機(jī)進(jìn)料時由注料泵把配好的料打到主泵進(jìn)口,再由主泵混同主釜中其他染液通過出口進(jìn)入紗線強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)。循環(huán)方向有正反之分。

正循環(huán)時,泵出口染液直接通向各筒子內(nèi)層,此時該部分染浴物料濃度比全浴濃度大,而紗線量又最少。反循環(huán)時,泵出口染浴首先進(jìn)入染缸缸體與全浴混合后,從筒子的外表面被壓入(或吸入)到筒子的內(nèi)側(cè)。反循環(huán)時,一方面由于染液被稀釋,濃差沒有正循環(huán)開始時大,而另一方面紗線量又是從大變小,因而造成的沿程濃差要小得多,這對筒子內(nèi)層沉積物的減少也是有益的。建議注料時,主循環(huán)應(yīng)取反循環(huán),有利于減少內(nèi)、中、外色差。

7、筒子密度變化造成內(nèi)、中、外色差

紗線染色過程中不同纖維其溶脹程度不一致。如在水中,棉纖維的直徑增大20%,羊毛直徑增大15%,粘膠纖維直徑增大35%以上,Tencel直徑增大更多。由于絡(luò)松筒時是干紗,在水中直徑增大造成紗變粗,而長度增加很小(1%～2%),使卷繞密度變大。

在堿溶液中溶脹更是嚴(yán)重。合成纖維在熱水中其長度會收縮,也會使筒子密度變大。一些彈性紗(如氨綸包包纏紗)在濕熱狀態(tài)下也會劇烈收縮。所有這些都會破壞原來卷繞均勻的筒子,一方面密度變大,另一方面變得不均勻。如上所述,筒子密度變大就會使過濾阻力增大,導(dǎo)致染液流量變小,而加劇內(nèi)、中、外色差。

8、筒管直徑及其穿透率影響

所有資料及大量實(shí)踐都說明筒管直徑大有利于勻染,穿透率高有利于勻染，這是因?yàn)?

(1)筒管直徑大,卷繞紗層薄:同樣的卷繞量,筒管直徑大,其紗層就薄,這是很明顯的事實(shí)。紗層薄,染液穿透循環(huán)的過濾阻力就小,流量就大,所以內(nèi)—中—外色差小。另外,紗層越薄,內(nèi)外層紗的卷繞直徑相差就越小,流線密度差異越小,內(nèi)外色差也就越小。紗層越薄,染液穿透的時間就越短,沿程染料度差就越小,內(nèi)—中—外色差就越小。

(2)筒管穿透率大、阻力小:筒管滿布孔眼,染液只有穿過這些孔眼才能再分布到紗線內(nèi)層。對染液而言,這些孔眼形成局部阻力,屬于系統(tǒng)阻力的一部分。穿透率大,阻力小,反之阻力大,流量減小,會導(dǎo)致內(nèi)—中—外色差。

9、染化料性質(zhì)及染色工藝的影響

無論是染化料本身的性質(zhì)還是染色工藝參數(shù)的設(shè)定,都會影響上染速率(尤其是初染率)和移染率,當(dāng)上染速率太快,移染率又低時會造成不勻染,即內(nèi)—中—外色差。

10、染后柔軟劑使用不當(dāng)?shù)挠绊?

一般染色后紗線會發(fā)澀、發(fā)毛,致使后道工序進(jìn)行困難,深色尤為嚴(yán)重。為此不少廠家增加了“上油”工序,一般是用平滑性表面活性劑處理,有的用有機(jī)硅處理。但是有機(jī)硅由于折光度低會產(chǎn)生“增深”效應(yīng),如果“上油”不勻,即增深不勻,也會造成內(nèi)—中—外色差。

11、水質(zhì)影響

筒子染色時,筒子上的紗線如同濾材。染色全過程中,前處理、染色、皂洗、清洗液數(shù)千次的穿透過濾。當(dāng)水質(zhì)不良、含雜過高,管道設(shè)備中鐵銹污垢存在,或在前處理中,纖維素共生物在前處理液中,因分散不勻,有些雜質(zhì)沉積在紗線上,造成內(nèi)層發(fā)黃(也有黃褐色)。用草酸加醋酸處理可去除鐵銹(Fe2+、Fe3+)。因而筒染應(yīng)使用軟水,設(shè)備管道一定要沖洗干凈。

12、筒子卷繞密度不勻

筒子卷繞時，徑向密度分布不均勻，內(nèi)層太松，以致染液軸向流量增加,造成內(nèi)深外淺。