發(fā)布時(shí)間：2021-04-12 點(diǎn)擊：

定型機(jī)、涂層機(jī)專(zhuān)業(yè)生成廠家無(wú)錫前洲興華機(jī)械2021年4月12日訊 對(duì)棉型針織物的少水節(jié)能減排高效短流程漂染工藝進(jìn)行簡(jiǎn)要分析，主要對(duì)間隙式系列前處理高效短流程工藝及系列染色短流程工藝闡述，與相應(yīng)的傳統(tǒng)工藝對(duì)比質(zhì)量、節(jié)能減排成效及污染指標(biāo)降低情況等。 

作者：常州紡織服裝職業(yè)技術(shù)學(xué)院 岳仕芳

針織物漂染現(xiàn)況

針織物的纖維種類(lèi)、編織方法多、線(xiàn)圈結(jié)構(gòu)易變形，長(zhǎng)期以來(lái)以間歇式缸染進(jìn)行，漂染工藝流程長(zhǎng)，效率低，能耗高。隨著能源資源日趨緊張，國(guó)家對(duì)節(jié)能環(huán)保的要求更加嚴(yán)格以及加工成本的增加，企業(yè)利潤(rùn)低下，針織染整工藝正朝著高效短流程、少水節(jié)能漂染工藝方向發(fā)展。

首先，通過(guò)設(shè)備更新改造，采用小浴比設(shè)備，對(duì)節(jié)能減排起著關(guān)鍵作用；其次，以高效多功能助劑的開(kāi)發(fā)應(yīng)用，在產(chǎn)品質(zhì)量符合要求的前提下縮短工藝流程，使綜合能耗降低，在一定程上降低污染物濃度；第三，目前針織物平幅前處理及平幅水洗已有成熟的工藝裝備，通過(guò)平幅煉漂可大幅度降低能耗、減少排放。外織物前處理、染色及印花后水洗，要占到總耗水量的80%，并產(chǎn)生大量的廢水，下面重點(diǎn)介紹針織物間歇式漂染加工的高效程流程工藝。

高效短流程前處理工藝

1、傳統(tǒng)堿氧一浴前處理工藝

上世紀(jì)80年代始，堿氧一浴前處理高效短流程工藝因節(jié)能減排效果明顯，在梭織物、針織物前處理中迅速得到推廣應(yīng)用，該工藝成功應(yīng)用依賴(lài)于耐堿性好的堿氧穩(wěn)定劑，能使燒堿液中的雙氧水的無(wú)效分解和自由基(HOO-)濃度降低、以盡量減少對(duì)織物的損傷，主要產(chǎn)生HO-2用于分解織物上的漿料和雜質(zhì)。

對(duì)梭織物而言，織物上有漿料，結(jié)構(gòu)緊密，軋蒸工藝燒堿濃度高，通常達(dá)到35g/L～60g/L，對(duì)穩(wěn)定劑的要求高，故最早開(kāi)發(fā)的堿氧一浴工藝在滌棉織物上應(yīng)用比較成功，在純棉梭織物上以先冷堆再短蒸工藝較為常用、雖然不能一步完成，但在一定程度實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。針織物因結(jié)構(gòu)易變形卷邊，目前仍大量采用浸浴法前處理，浴比一般在1:8～1：10，燒堿濃度2～4g/L，但對(duì)穩(wěn)定劑的要求降低，故堿氧一浴工藝在針織物、紗線(xiàn)上的應(yīng)用非常成功。

最早的堿氧工藝處方一般為：高效精煉劑l-2g/L，堿氧穩(wěn)定劑0.5-lg/L，30%雙氧水6-8g/L，燒堿2-4g/L，借助堿氧穩(wěn)定劑、高效精煉劑、燒堿、氧化劑的協(xié)同作用，使棉纖維上的雜質(zhì)發(fā)生氧化、水解和復(fù)分解、皂化、乳化、增溶、凈洗等物理化學(xué)作用，使織物獲得 “勻、透、凈”的處理效果。漂練結(jié)束酸洗、除氧，HAc或NaAc 0.5g/L，除氧酶0.08-0.lg/L。工作液至少含4種助劑，配料不當(dāng)會(huì)使工作液失效、織物降強(qiáng)，殘液pH值較高，通常噸產(chǎn)品耗水在32～40噸。

2、新型堿氧一浴前處理工藝

所謂新型堿氧工藝，主要是依賴(lài)一款多功能助劑。實(shí)則是三合一多功能煮練劑，主要包括堿性鹽、滲透劑、穩(wěn)定劑、螯合分散劑，能與雙氧水共浴、協(xié)同作用于棉纖維、使織物獲“勻、透、凈”的處理效果。

其處方為多功能助劑2-3g/L，30%雙氧水4-6g/L，對(duì)雜質(zhì)多的坯布可適當(dāng)添加燒堿，煉漂后中和與除氧與傳統(tǒng)堿氧工藝相同。

兩者之不同在于新型堿氧處方更簡(jiǎn)單、工作液pH值更低，雙氧水利用率更高，織物強(qiáng)力損傷較小，煮漂白殘液pH值低。本文作者在粘亞麻前處理工藝研究中發(fā)現(xiàn)，該新型堿氧工藝處理的織物白度高于傳統(tǒng)堿氧工藝，這與多功能助劑中堿性鹽為δ-層狀偏硅酸鈉有關(guān)，吸附雜質(zhì)能力強(qiáng)，洗滌力好。

3、針織物低溫?zé)捚辉」に?/span>

針織物低溫?zé)捚辉√幚硎墙柚诘蜏鼐毭竵?lái)完成的，低溫精練酶實(shí)則是由δ-層狀偏硅酸鈉，液體的Mn-L型（高分子配位錳化合物）分散體，粉狀重金屬螯合劑，高效表面活性劑組成，可將煉漂溫度從100℃降到85℃左右，其特殊配體對(duì)木質(zhì)素及色素產(chǎn)生有選擇性氧化作用，對(duì)纖維素?fù)p傷較小。

低溫精練劑兼具滲透、乳化、螯合分散及氧漂穩(wěn)定功能，一般處方為：低溫精煉劑l-2g/L，30%雙氧水5-6g/L，燒堿2-3 g/L，中和水洗與除氧處理同前。該工藝煮漂溫度低、升溫時(shí)間短，產(chǎn)品失重率低，棉纖維損傷小。與傳統(tǒng)堿氧工藝相比能耗降低20～30%，加工時(shí)間節(jié)省15%左右，更適合不耐高溫的多纖維針織物的煉漂。

4、低堿煉漂工藝

棉針織物低堿煉漂是依賴(lài)低堿漂白精煉助劑，該助劑也屬于多功能表面活性劑，藍(lán)色透明液體，具有穩(wěn)定催化雙氧水及潤(rùn)濕滲透等作用，使純棉針織物在高溫低堿下完成煉漂，煉漂后殘液pH接近中性，無(wú)需用酸中和，煉漂后排液水洗一次，除氧后即可直接進(jìn)行活性染色，縮減一道酸洗，能降低污水量及污水中的COD，提高生產(chǎn)效率。

生產(chǎn)案例：34吋28針32s棉汗布，布重：135kg，浴比：1:10。

原堿氧一浴處方：30%雙氧水6g/L，燒堿2g/L，去油精煉劑0.5 g/L，除油靈0.5 g/L，冰醋酸0.8 g/L，除氧酶0.3 g/L；

低堿氧一浴處方30%雙氧水6g/L，燒堿0.6/L，低堿漂白精煉劑1g/L，除氧酶、0.3g/L。

兩種工藝處理效果對(duì)比見(jiàn)表1

棉針織物低堿氧漂工藝比常規(guī)煉漂工藝減少一次水洗和一次酸洗，節(jié)水節(jié)能明顯，工藝時(shí)間縮短。

5、生物酶前處理工藝

用于棉針織物前處理的生物酶主要以果膠酶、纖維素酶及高效表活劑為主要成分的混合制劑，其高效催化作用可在低溫度下完成精煉，避免高溫處理；另一方面酶是僅能催化分解特定物質(zhì)、特定化學(xué)鍵及特定化學(xué)變化的催化劑，混合酶制劑協(xié)同作用于織物上的棉籽殼及共生物。

多酶與表活劑協(xié)同，首先發(fā)生潤(rùn)濕滲透作用，促使酶制劑與棉纖維初生胞壁的纖維茸毛降解與果膠分解交替進(jìn)行，相互促進(jìn)增效；非水溶性無(wú)機(jī)鹽通過(guò)螯合分散去除；棉蠟因初生胞壁中的果膠、纖維素降解而被裸露，借力表面活性劑乳化增溶洗除，棉籽殼膨化，獲得親水性、勻染性。

殘余雜質(zhì)、色素及棉籽殼通過(guò)后續(xù)氧漂去除。采用生物酶前處理，可避免強(qiáng)堿高溫，可減少對(duì)織物的損傷。因此該工藝更適合不耐強(qiáng)堿高溫的織物，若棉針織物染或棉氨針織物深色則不需要后續(xù)氧漂工藝，節(jié)能減排成效更為顯著。

生產(chǎn)案例：32S/1C+20D氨綸汗布，染深濃色。

傳統(tǒng)堿煮工藝為：針織物→堿煮(100℃×40min，除油劑lg/L，滲透劑0.5/L)→熱洗(80℃×10min)→酸洗(HAc 0.5g/L，室溫10min)→活性染色。

復(fù)合酶制劑前處理工藝為：針織物→生物酶精煉[復(fù)合酶制劑1-2% (o.w.f)，55℃、15min]×不排液升溫(80℃，10min)→活性染色。

處理效果比較見(jiàn)表2

因堿煮工藝多一道水洗和酸洗，且高溫煮煉，生物酶工藝縮短工藝時(shí)間約30-60分鐘，綜合成本也低于堿煮工藝，收集處理相同產(chǎn)品產(chǎn)生的廢水測(cè)試污染物濃度，因生物酶去雜的專(zhuān)一性和對(duì)雜質(zhì)催化分解的機(jī)理與堿煮煉工藝不同，產(chǎn)生廢水CODcr、總氮、總磷都低于堿煮工藝，節(jié)能減排成效較明顯。

針織物節(jié)能減排染色工藝

1、滌棉針織物煉漂染滌一浴工藝

一般T/C織物前處理與染滌工藝為：T/C針織物→堿氧煉漂(100℃，40min) →熱水洗(80℃，10min)→酸洗(室溫，10min)→除氧(室溫，10min)→分散染滌(130℃，30min)→待染棉等后續(xù)工序。

為解決該工藝流程長(zhǎng)的問(wèn)題，印染科技工作者開(kāi)發(fā)了煉漂染一浴助劑，能在分散高溫染滌的同時(shí)與雙氧水協(xié)同實(shí)現(xiàn)棉纖維前處理，該助劑為表面活性劑、功能性助劑復(fù)配物，在弱酸性條件下穩(wěn)定催化分解雙氧水，使之能氧化棉纖維上的色素、分解雜質(zhì)，借助表活劑的乳化、洗滌力去除棉蠟，對(duì)分散染料色光的影響相對(duì)較小，重現(xiàn)性好。

對(duì)比實(shí)驗(yàn)表明煉漂染一浴法去油率達(dá)51.5%、白度為73.91%，傳統(tǒng)分浴法堿氧前處理工藝去油率為50.9%，白度76.2%，毛效均為16cm/30min左右，布面外觀效果好。但該工藝實(shí)施的前提需選用耐雙氧水的分散染料，為解決大小樣色差建議打小樣也采用煉漂染一浴工藝。

    

T/C針織物一浴煉漂染工藝為：40℃入染→煉漂染一浴(130℃×40min) →水洗→除氧→染棉。煉漂染色工藝處方：染后無(wú)需中和水洗，直接除氧后活性染棉。

應(yīng)用實(shí)例：高溫高壓液流O型缸，CVC汗布，1489.7kg，浴比：1:7，染米白，30%雙氧水：6.0%(o．w．f)，煉漂染一浴助劑：1.0%(o．w．f)，98 %HAc：0.3%(o.w.f)，分散黃E-GL:x %(o.w.f)，分散紅3B：y%(o.w.f)，分散藍(lán)2BLN:z%(o.w.f)。與傳統(tǒng)工藝相比，減少了三道工序，1噸布可節(jié)約蒸汽大約1.3噸、節(jié)約水約24噸，節(jié)約時(shí)間1.5～2.0小時(shí)，節(jié)能減排明顯，且生產(chǎn)效益和生產(chǎn)效率大幅度提高。

2、分散／活性染色免還原清洗工藝

棉／滌或滌／棉中深色以分散／活性?xún)稍刹椒ㄈ旧に嚍橹?，通常染滌后采用燒堿／保險(xiǎn)粉還原清洗分散染料浮色、中和水洗后再用活性染棉，染棉后還在皂洗。該方法工藝流程長(zhǎng)，耗能耗水大；保險(xiǎn)粉和燒堿對(duì)生產(chǎn)環(huán)境和廢水處理極為不利，還原清洗去除分散染料浮色，從而提高色牢度。

印染科技工作者為解決常規(guī)工藝兩次皂洗和燒堿／保險(xiǎn)使用對(duì)環(huán)境不利的問(wèn)題，開(kāi)發(fā)了免還原清洗劑、將分散染色后還原清洗與活性染色后的皂洗合為一步，免還原清洗劑具有高的吸附性能、分散性能、懸浮性能、螯合和增溶作用，去除浮色能力強(qiáng)，其螯合作用可屏蔽染液中的金屬離子，抗再沾污力強(qiáng)、增效洗滌效果。

2.1 免還原清洗工藝可縮短生產(chǎn)工藝程序

T/C針織物分散／活性常規(guī)染色工藝與免還原清洗工藝對(duì)比如下：

常規(guī)工藝：棉滌半制品→(130℃×30～60min)→還原清洗(80℃×20min)→醋酸中和(50℃×15min)→冷洗→染棉(60℃×30min)、加純堿固色(60℃×45min)→醋酸中和(50℃×15min)→冷水洗→皂洗(95℃×15min)→熱水洗(80℃×15min)→冷水洗。

    

免還原清洗工藝：棉滌半制品→染滌(130℃×30～60min)→染棉(60℃×30min)、加堿固色(60℃×45min)+熱水洗(80℃×10min)→醋酸中和(50℃×15min)→冷水洗→皂洗(免還原清洗劑2g/L，85℃×15min)→熱水洗(80℃×15min)→冷水洗。

2.2 免還原清洗工藝染色牢度與傳統(tǒng)皂洗工藝對(duì)比

同樣染色濃笈的CVC針織物按常規(guī)工藝與還原清洗工藝處理，染料組合有：橙色：分散紅玉S-5B/ 分散橙S-4RL/活性黃M-3RE/活性紅M-3BE；綠色：分散橙S-4RL/分散深蘭HGL/活性黃M-3RE/活性深藍(lán)M-2GE；紫色：分散紅玉S-5BL/分散深蘭HGL/活性紅M-3BE/活性深藍(lán)M-2GE；消色：分散紅玉S-5BL/分散橙S-4RL/分散深蘭HGL/活性紅M-3BE/活性黃M-3RE/活性深藍(lán)M-2GE。

染色總濃度在6～10%，表觀色深K/S值基本無(wú)差異；免還原清洗工藝洗滌的摩擦牢度及皂洗牢度略?xún)?yōu)于原常規(guī)工藝，其中拼紫色染料濃度為5%時(shí)，免還原清洗工藝濕摩牢度差半級(jí)。由此可推測(cè)，T/C或C/T中深濃色織物染色，采用免還原清洗工藝后處理效果與傳統(tǒng)工藝基本相當(dāng)。

2.3 免還原清洗工藝節(jié)能減排成效

生產(chǎn)一噸布或一噸紗，浴比按大生產(chǎn)工藝1：8計(jì)算，與傳統(tǒng)工藝相比，省去了燒堿／保險(xiǎn)粉還原清洗、醋酸中和與冷水洗至少三道工序，縮短生產(chǎn)時(shí)間約80min，按1t染缸功率為l00kW計(jì)，運(yùn)轉(zhuǎn)耗電系數(shù)按0.6計(jì)，則染1噸織物可省電約80度；減少兩次升溫降溫，按8噸水兩次需升溫50℃計(jì)，需耗蒸汽D=1143kg節(jié)約新水24t；此外，由于節(jié)約水和蒸汽，污水排放減少25t。

以染黑色拼色為例，分散與活性染料濃度均為4%(o.w.f)，實(shí)驗(yàn)對(duì)比廢水CODcr，免還原清洗工藝產(chǎn)生的廢水比傳統(tǒng)工藝產(chǎn)生的廢水CODcr低。

針織物活性染色與拋光一浴工藝

1、除氧、拋光與染色一浴的可能性分析

因針織物易收縮卷邊，傳統(tǒng)工藝針織物不能燒毛，去除絨毛需采用纖維素酶、也叫拋光整理，拋光后酶需滅活，滅活條件在80℃下處理10min或調(diào)節(jié)pH值于堿性使之失活。

常用拋光條件45℃～55℃，pH值4.5～5.5，50～60min，在弱酸性條件下較長(zhǎng)時(shí)間處理，對(duì)織物紗線(xiàn)強(qiáng)力也有一定的損傷。針織物煮漂后殘留雙氧水會(huì)影響活性染料的色光，需采用過(guò)氧化氫酶除氧處理，除氧條件55℃、10min。中溫型活性染棉的溫度55～60℃，染色30min后加純堿固色30min左右。

   

市場(chǎng)上知名助劑商開(kāi)發(fā)的可以在活性染色時(shí)實(shí)施拋光、除氧的復(fù)合酶，適宜的pH值5～7，適宜溫度60～65℃，和中溫型活性染料染棉纖維的溫度和pH值吻合，而活性染料上染后加純堿固色時(shí)正好能使復(fù)合酶失活，免去專(zhuān)門(mén)的使酶失活的工序，避免了原拋光酶在酸性條件下進(jìn)行會(huì)導(dǎo)致纖維受損的問(wèn)題。

2、除氧、拋光與染色一浴工藝

棉針織物活性染色與拋光分浴工藝與一浴工藝對(duì)比，實(shí)驗(yàn)對(duì)比了活性黃RW，活性超級(jí)紅，活性深藍(lán)R-2GLN，染料濃度均為2%(o．w．f)。

    

分浴工藝：前處理→中和(室溫×10min)+除氧(室溫×10min)→拋光[pH=5.0，55℃×60min，拋光酶2%(o.w.f)→滅活(80℃×10min)→染色(染色15 min→加鹽15min→加堿固色3min)→皂洗后處理。

    

一浴工藝：前處理→中和(室溫×10min)→60℃，pH 6.0，復(fù)合光酶2%(o.w.f)除氧、拋光，20min→加染料染色15min→加鹽促染15min→加堿固色30min→皂洗后處理同前。

    

兩種工藝處理后表面光潔度達(dá)3.5～4.0級(jí)；表觀色深值接近；皂洗牢度變色4～5級(jí)、沾色3.5～4級(jí)；耐堿性汗?jié)n變色3.5～4級(jí)、沾色3.0～3.5級(jí)；耐酸性汗?jié)n變色3.5級(jí)，沾色3.0～3.5級(jí)。一浴工藝減少除氧、拋光兩道工序，工藝溫度控制更簡(jiǎn)便；收集處理相同織物的廢水對(duì)比分析，COD下降20% 左右。

深色活性染料染后皂洗酶后處理工藝

活性染料的染色濃度越高，染料締合度越大，未鍵合的染料就越多，故染深濃色時(shí)浮色量大、后處理尢為重要，對(duì)皂洗劑的分散性、去污能力搞再沾污力要求就越高。

常規(guī)活性染料染色濃度5%(o．w．f) 以上時(shí)，企業(yè)為了提高活性染料染色織物的色牢度，一般進(jìn)行兩次高溫皂洗，再加強(qiáng)熱水清洗。市場(chǎng)上開(kāi)發(fā)的皂洗酶能夠催化分解水解活性染料和未固著的活性染料，分解產(chǎn)物的溶解度更高，降低了水洗溫度還能使織物上的浮色洗除更凈，在確保色牢度、色澤的前提下，可減少清洗次數(shù)和時(shí)間。

1、不同工藝皂洗后處理及質(zhì)量對(duì)比

染色采用活性黃M-3RE、活性紅M-3BE、活性深藍(lán)M-2GE、活性黑B-ED，4只染料分別染色，染料濃度6%(o.w.f)，食鹽40g/L，純堿25g/L固色40分鐘后用傳統(tǒng)方法皂洗后處理，與皂洗酶后處理對(duì)比見(jiàn)表3。

表3 兩種工藝及處理效果對(duì)比

項(xiàng)目	傳統(tǒng)皂洗工藝	皂洗酶處理工藝
工藝對(duì)比	活性染色→室溫洗(10min)→酸中和(冰醋酸lg/L、50℃、20min)→室溫洗(10min)→高溫皂洗(皂洗劑1g/L 95℃、15min)→第二次高溫皂洗((皂洗劑1g/L 95℃、15min)→執(zhí)洗(80℃、10min)一室溫水洗(10min)。	活性染色→冷洗(10min)→中和(冰醋酸1g/L，50℃、20min)→高溫皂洗(皂洗劑1g/L、95℃、15min)→皂洗酶洗（皂洗酶0.6g/L、85-90℃、20min、pH值6-7）→冷水清洗(10min)。
能耗對(duì)比	皂洗酶處理工藝與傳統(tǒng)高溫皂洗工藝對(duì)比，至少節(jié)約一道80℃、10min熱水洗和一道冷水洗，且酶洗溫度只要85-90℃即可，而傳統(tǒng)高溫皂洗工藝的第二次皂洗仍需要95℃。所以皂洗酶用于活性染深深濃色織物皂洗后處理具有節(jié)能、節(jié)水、減排的功效。
表觀色深值比較	(1)活性黃M-3RE與活性紅M-3BE兩只染料△E色差值較小，目測(cè)基本看不出色差； (2)活性深藍(lán)M-2GE與活性黑B-ED顏色色調(diào)與傳統(tǒng)工藝相同，△E色差在l左右，比傳統(tǒng)工藝看深濃，由于色調(diào)相同不影響正常拼色。
色牢度	4種染料皂洗牢度變色4-5級(jí)，沾色4～4-5級(jí)，兩種皂洗色牢度相同；活性深藍(lán)M-2GE、活性黑B-ED的干摩牢度是皂洗酶工藝比傳統(tǒng)高溫皂洗工藝高l級(jí)，活性黃M-3RE、活性紅 M-3BE是兩種工藝相同；4種染料的濕摩牢度是皂洗酶洗工藝比傳統(tǒng)高溫皂洗工藝處理后織物0.5級(jí)以上。

2、不同工藝處理后殘液吸光度值比較

皂洗酶工藝與傳統(tǒng)高溫皂洗工藝的洗滌殘液、首次清洗和二次清洗液的吸光度值，織物染色濃度為6%(o.w.f)，收集相同重量織物用皂洗酶處理后殘液與傳統(tǒng)高溫皂洗殘液，分別測(cè)試其CODcr值比較如表4。

皂洗酶洗后第二次清洗水基本無(wú)色，而傳統(tǒng)工藝第二次清洗液仍有一定色度，由此推斷皂洗酶洗滌后只要清洗一次即可，而傳統(tǒng)高溫皂洗工藝經(jīng)第二次清洗后還需要熱水強(qiáng)力清洗，污水排放量大。皂洗酶l處理的洗殘液CODcr低于傳統(tǒng)高溫皂洗工藝，說(shuō)明皂洗酶對(duì)織物上浮色確實(shí)有消解作用而不僅僅是乳化洗滌。

編后語(yǔ)

印染科技工作者開(kāi)發(fā)了許多用于針織物染整的高效能助劑，可根據(jù)本企業(yè)設(shè)備、產(chǎn)品特點(diǎn)選用，并做好先峰試驗(yàn)和中樣應(yīng)用研究、再推廣應(yīng)用獲得節(jié)能減排成效。當(dāng)然，要大幅度降低本企業(yè)產(chǎn)品的綜合能耗、則需要對(duì)生產(chǎn)裝備更新改造成新型的小浴比設(shè)備，或者大膽采用平幅煉漂和平幅水洗后處理設(shè)備才能實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。

參考文獻(xiàn)：

[1] 岳仕芳，陳雪．無(wú)磷絡(luò)合分散劑在堿氧軋蒸工藝中的應(yīng)用[J]，印染，2008(14)．19-20。

編輯 | 王峰

聲明：本站信息來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)或者為原創(chuàng)文章，如對(duì)貴站有所侵犯，請(qǐng)聯(lián)系管理員。

上一篇：如何定型時(shí)間及熱源性能，減少產(chǎn)品褶皺？      

猜猜您喜歡的：

2021-04-12 最快可節(jié)約80分鐘！針織物少水節(jié)能實(shí)用生產(chǎn)工藝

2021-04-08 如何定型時(shí)間及熱源性能，減少產(chǎn)品褶皺？

2021-04-08 印染廠染整工藝的正確制定

2021-04-06 熟悉的配方，熟悉的工藝，為什么面料仍會(huì)發(fā)生纖維斷裂...

2021-04-06 染色折痕形成原因與預(yù)防措施

2021-04-03 紡織印染潤(rùn)滑-定型機(jī)篇

2021-04-03 滌綸織物染黑色有方法提高烏黑度？

2021-04-02 各種柔軟劑的種類(lèi)與特點(diǎn)詳解

2021-04-01 分散／活性染料一浴法染色工藝

2021-04-01 滌綸與錦綸，怎么區(qū)分？