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定型機(jī)、涂層機(jī)、地毯機(jī)專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機(jī)械2023年4月26日訊  導(dǎo)致染色成品布產(chǎn)生色差的因素多且復(fù)雜,要將色差嚴(yán)格控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)且使其長期保持穩(wěn)定,涉及到生產(chǎn)加工過程中的方方面面,必須對(duì)各個(gè)要素和影響因素進(jìn)行綜合分析,制定出相應(yīng)的預(yù)防措施,嚴(yán)格規(guī)范實(shí)施手段,對(duì)染色織物的色差加以控制。

染色成品的色差一般分為:原樣色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗稱陰陽面)四大類。原樣色差是指染色織物與客戶來樣或標(biāo)準(zhǔn)色卡樣，在色相、色光和色澤深度上存在的差異;前后色差是指相同工藝先后染出的織物在色相、色光與深度上存在的差異;左中右色差是指染色織物緯向左中右部分的色相、色光與色澤深度存在的差異;正反面色差(陰陽面)是指平紋織物兩面的色相與色澤深度存在的差異。

以下結(jié)合生產(chǎn)實(shí)踐，簡要分析產(chǎn)生這四類色差的原因，并提出預(yù)防和控制措施。

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形成色差的主要因素

1、前處理

隨著印染生產(chǎn)加工技術(shù)的進(jìn)步與發(fā)展,前處理的處理能力、處理質(zhì)量及處理效果對(duì)印染加工成品質(zhì)量的影響越來越突出。業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，70%左右的產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)控制在前處理工序中。

在織物印染加工過程中，前處理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隱蔽性，特別是對(duì)織物的內(nèi)在質(zhì)量指標(biāo)有影響的疵病,很難判斷查明。前處理中造成織物成品色差的影響因素主要有退漿除雜不勻、不凈;前后、左中右毛效不一致;白度批差大，絲光不勻透;水洗效果差;半成品布面堿性過大等。

1.1 半成品退漿除雜不勻、不凈

織物經(jīng)過煮練、漂白工序后，色素已被除去，僅從織物布面很難發(fā)現(xiàn)其退漿及除雜不勻、不凈的質(zhì)量問題。用這種半成品生產(chǎn)漂白和淺色品種，容易產(chǎn)生泛黃、變色、色相不穩(wěn)定(色萎、色暗)、艷度較差等問題；此外還會(huì)影響織物的絲光和染色效果，造成織物表面絲光和染色白芯等疵病。

絲光時(shí)，織物出絲光機(jī)第一濃堿槽、進(jìn)第一軋點(diǎn)前，若布面出現(xiàn)花斑，表明絲光時(shí)織物吸堿不均勻，這就是半成品退漿除雜不勻、不凈的表現(xiàn)。這樣的半成品在打底機(jī)軋染液時(shí),還會(huì)發(fā)生吸色不勻現(xiàn)象。

1.2 半成品毛效、白度

我們平時(shí)所強(qiáng)調(diào)的織物半成品前處理效果好，并非只是講退漿除雜凈、毛效高、白度好，而是強(qiáng)調(diào)“勻”，也就是半成品質(zhì)量的一致性和穩(wěn)定性。

在前處理加工過程中，設(shè)備狀態(tài)、工藝條件及參數(shù)等因素的波動(dòng)，都會(huì)影響織物半成品質(zhì)量的一致性。例如，水洗軋車的左右壓力差較大或軋輥凹心嚴(yán)重，會(huì)使織物兩邊、中間的水洗效果有較大差異，染色時(shí)則會(huì)因織物毛效、白度不一致，導(dǎo)致織物左中右色差。

同樣，軋料軋車的左右壓差或凹心會(huì)造成織物兩邊、中間的軋余率不一致，使織物染色后出現(xiàn)色差。

另外，藥劑和助劑追加不穩(wěn)定、水洗溫度忽高忽低、車速忽快忽慢都會(huì)導(dǎo)致前處理半成品毛效、白度不一致,進(jìn)而造成織物前后色差。特別是直接性高的染料，如活性、印地科素、納夫妥等染料的染色，很容易產(chǎn)生色差，即使是直接性不太高的還原懸浮體、分散染料也會(huì)有明顯的色差產(chǎn)生。這主要是因?yàn)槊Ц叩陌氤善肺鼭裥暂^好，上染率較高,得色較深；反之，毛效低的半成品吸濕性差，上染率低，得色淺，因此造成織物染色時(shí)上染不勻。需要強(qiáng)調(diào)的是，待染半成品白度不一致，也會(huì)對(duì)織物的色光造成很大的影響，在生產(chǎn)漂白和淺艷色染色品種時(shí)，尤為明顯。

1.3 半成品絲光工序

絲光效果對(duì)棉纖維上染率的影響較大。

絲光工藝條件及參數(shù)的不穩(wěn)定，對(duì)織物染色的影響非常明顯，如濃堿槽堿液濃度的大幅波動(dòng)、生產(chǎn)加工過程中車速的忽快忽慢，都會(huì)影響棉纖維的絲光效果，并由此造成織物染色色差。

另外，織物絲光落布pH值的不穩(wěn)定，即絲光織物的去堿、水洗效果差或不穩(wěn)定，也會(huì)對(duì)織物染色產(chǎn)生不良的影響。尤其在生產(chǎn)滌棉染色織物和用對(duì)堿較為敏感的染料染色時(shí)，pH值偏高或不穩(wěn)定，會(huì)使織物染色后色光變化較大，造成色光萎暗、色相不穩(wěn)定、明艷度較差，使織物產(chǎn)生原樣色差。

2、染色

染色工序是織物染整加工的關(guān)鍵工序之一，也是織物色差體現(xiàn)較集中的工序，該工序?qū)椢锂a(chǎn)生色差的影響因素較多，也較復(fù)雜。依據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐，大致可分為染料性能、染液配制、工藝條件和設(shè)備性能等四類主要影響因素。

2.1 染料性能

織物染色前首先要配色打樣，打樣時(shí)選擇染料有兩種基本方法:一是選擇一只與所染色澤相近的染料，然后再添加少量其它染料對(duì)其色光進(jìn)行調(diào)整;另一種方法是，用三原色拼色，這種方法能拼出大部分色澤，是染色布的主要選料方法之一，但所用染料種類太多，會(huì)影響織物的色澤、深度和鮮艷度。若織物染色后色光變化較大，就會(huì)造成織物的原樣色差，即不符樣。|

有些染料具有熱變性,即高溫會(huì)造成染色織物的變色或色光變化。活性染料和士林染料受熱變性較為明顯,其恢復(fù)正常色光的時(shí)間很長,個(gè)別染料甚至需要十幾個(gè)小時(shí)或更長的時(shí)間。如一般綠色染料受熱時(shí)偏藍(lán)光,受冷時(shí)偏黃光;而士林蓮IR受熱時(shí)偏紅光,受冷時(shí)偏藍(lán)光。這就會(huì)造成織物染色后的色光不穩(wěn)定或難以確定色光與對(duì)樣,影響織物符樣,易產(chǎn)生原樣色差。

2.2 染液配制

染液配制由稱料、研磨、化料組成,其中配制染液時(shí)稱料、化料的準(zhǔn)確性，以及磨料、化料操作的規(guī)范化對(duì)織物的原樣色差、前后色差的影響是十分明顯的。如設(shè)備誤差，對(duì)稱量設(shè)備儀器的使用誤差，稱料、磨料、化料時(shí)的操作誤差，染料的回潮不一致所造成的誤差，所拼染料力分不足，以及同一貨單所用染料生產(chǎn)批號(hào)不一等，都會(huì)造成染色織物的色光變化和色差的產(chǎn)生。

在此需要強(qiáng)調(diào)的是染料的回潮吸濕問題，在生產(chǎn)管理過程中,這一因素往往被忽視。據(jù)有關(guān)資料介紹，粉狀染料中的添加劑具有較強(qiáng)的吸濕性，當(dāng)空氣的相對(duì)濕度較高時(shí)，染料的吸濕現(xiàn)象非常嚴(yán)重。在實(shí)際生產(chǎn)中，若將這樣的染料用于拼色，對(duì)染色織物的色光、色澤深度影響很大;同時(shí)由于染料絕對(duì)使用量相對(duì)減少，織物染色后易出現(xiàn)前后色差和色光不符現(xiàn)象。|

2.3 工藝參數(shù)的波動(dòng)

織物在浸軋染液過程中，由于染液中各染料對(duì)織物的直接性存在較大的差異，達(dá)到動(dòng)態(tài)平衡后，其工作液中的染料濃度與初始濃度會(huì)相差很大。在實(shí)際生產(chǎn)中，織物浸軋染料之前，即初開車之前,常對(duì)染液增濃(懸浮體染液增濃10%)或根據(jù)染料(水溶液)以不同稀釋系數(shù)對(duì)染液進(jìn)行相應(yīng)的稀釋。但生產(chǎn)實(shí)際中，由于工藝參數(shù)不穩(wěn)定，仍會(huì)造成染色布的色差。

軋色打底機(jī)是熱溶染色機(jī)和顯色皂洗機(jī)工藝條件及參數(shù)的波動(dòng)，直接影響染色后織物的色差。如車速不穩(wěn)定，將打亂染液的動(dòng)態(tài)平衡，造成織物染色后色光變化，產(chǎn)生前后色差?？椢镌诖虻讬C(jī)軋色過程中，均勻軋車的氣壓、油壓的變化與波動(dòng)，會(huì)造成染色織物左中右軋余率不一致，從而造成被染織物的左中右色差，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)使被染織物產(chǎn)生明顯的前后色差。另外，紅外線及熱風(fēng)烘燥室溫度、風(fēng)量不均勻，如織物軋色后急烘會(huì)引起泳移，導(dǎo)致織物產(chǎn)生左中右色差或布面不勻。

還原蒸箱、皂蒸箱、水洗箱的溫度,還原液、氧化液以及活性染料汽固時(shí)固色劑等工藝參數(shù)的不穩(wěn)定或超范圍的較大波動(dòng)，都會(huì)對(duì)染色布的色光和染色牢度產(chǎn)生嚴(yán)重影響。還原染料皂洗不充分，會(huì)影響染料的正常發(fā)色。如還原黃G、灰BG、灰M、棕BR、藍(lán)VB、紫2R等十幾種染料在染中深色時(shí)會(huì)皂煮變色，而橄欖綠B卻要加強(qiáng)皂煮才能正常發(fā)色。另外，活性染料染色后皂煮是否及時(shí)，也會(huì)影響其固色率。

3、后整理

后整理工序?qū)椢锷獾挠绊懸卜浅Ｃ黠@。如染色織物經(jīng)軋光整理后，織物的色光、深淺會(huì)有較大的變化；經(jīng)涂層整理后，織物的色光、艷度變化明顯。另外，在后整理拉幅過程中溫度對(duì)熱敏染料的影響也是十分明顯的。即使進(jìn)行一般的柔軟、防水、硬挺等整理，染色布的色光也會(huì)受到不同程度的影響，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)造成染色織物的原樣色差，甚至左中右色差等。

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染色布色差的預(yù)防與控制

實(shí)際生產(chǎn)中，在加強(qiáng)管理和強(qiáng)化操作的基礎(chǔ)上，通過對(duì)織物染色時(shí)產(chǎn)生色差的各個(gè)因素進(jìn)行分析，總結(jié)出以下預(yù)防和控制措施。

1、原樣色差的預(yù)防與控制

染色織物原樣色差主要是三方面因素造成的:由打樣拼色染料選擇不合理，生產(chǎn)機(jī)臺(tái)染色處方調(diào)整不當(dāng)，織物染色過程中工藝條件及參數(shù)波動(dòng)較大交。

1.1 合理選擇拼色染料

打小樣時(shí)，處方中的染料種類應(yīng)盡量少。由于不同染料上染性能不同,減少染料種類可以減少染料之間的相互干擾。處方中選用的染料色相要盡可能接近原樣，并且要盡量選擇具有相似上染性能和上染曲線較一致的染料。

另外需要強(qiáng)調(diào)的是，仿樣的染料與車間使用的染料在力分和色相上應(yīng)盡量保持一致。由于同一染料不同廠家不同批次的產(chǎn)品,在色相和力分上存在有差異，應(yīng)注意染料使用上的統(tǒng)一性，特別是拼色染料和調(diào)色光的染料，否則會(huì)對(duì)織物色光產(chǎn)生影響。如還原灰BG、灰M等。因此，實(shí)際生產(chǎn)中要加強(qiáng)控制，做到仿樣、放樣、正常染色生產(chǎn)，選用的染料為同一廠家同一批號(hào)，以避免因染料選用不當(dāng)而產(chǎn)生色差。

1.2 根據(jù)染料特性合理修正處方

仿樣和放樣生產(chǎn)調(diào)整處方時(shí)，要注意染料上染性能對(duì)染色過程中色光的影響。如果所拼染料親和力或上染速率有較大的差異，染色時(shí)就會(huì)出現(xiàn)初開車時(shí)產(chǎn)品色光符樣，一段時(shí)間后色光發(fā)生變化的現(xiàn)象，即所謂色光逐漸減弱的現(xiàn)象。

另外要注意染料的熱變色性能的干擾，如前所述，一般綠色染料受熱時(shí)偏藍(lán)光，冷時(shí)偏黃光。因此仿樣、大車試樣和正常染色生產(chǎn)修正染色處方時(shí)，應(yīng)根據(jù)染料的擴(kuò)散性、親和力、上染速率等性能,對(duì)染液進(jìn)行合理追加或沖淡。同時(shí)對(duì)于熱變性染料要等被染織物冷卻之后再判斷色光，進(jìn)而對(duì)工作處方進(jìn)行修正，以避免受染料熱變性的影響與干擾。

此外，必須對(duì)染色過程中的工藝條件和參數(shù)進(jìn)行嚴(yán)格控制，實(shí)施工藝條件及參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化，以有效地控制色差。

1.3 強(qiáng)化機(jī)臺(tái)仿樣、放樣管理

由于化驗(yàn)室的染色條件與生產(chǎn)車間機(jī)臺(tái)實(shí)際染色條件存在較大的差異，因此，正常染色處方要進(jìn)行如下順序的修正：小樣處方修正→大車試樣處方修正→正常染色處方修正，之后才能實(shí)施正常的染色生產(chǎn)。

在整個(gè)染色處方修改過程中，要加強(qiáng)管理,強(qiáng)化技術(shù)跟蹤,掌握大車放樣情況?；?yàn)室仿小樣和正常染色生產(chǎn)時(shí)要按照規(guī)定的工藝條件及參數(shù)，不能以改變工藝參數(shù)來調(diào)整色光；大車試樣的工藝條件及參數(shù)要與正常染色生產(chǎn)一致。

2、前后色差的預(yù)防與控制

染整加工過程中，染色織物的前后色差主要受配料、化料、半成品質(zhì)量、工藝條件，以及參數(shù)的波動(dòng)、設(shè)備機(jī)械性能這幾方面因素的影響，所以預(yù)防和控制織物染色的前后色差，就主要從以下幾個(gè)方面加強(qiáng)管理與實(shí)施控制。

2.1 嚴(yán)格控制半成品質(zhì)量

織物前處理效果好，退煮漂做到勻、凈、透,毛效、白度一致,絲光足，pH值穩(wěn)定在6.5~7，這是織物染色成功的根本所在。必須強(qiáng)調(diào)的是，染同一色澤的織物，要用相同的前處理工藝，并盡量選用同一廠家坯布。另外，染淺色、鮮艷色時(shí)，需要選擇白度一致的染坯，因?yàn)槿九鞯陌锥葲Q定了染色成品的色光。

2.2 染液配制標(biāo)準(zhǔn)化

稱料前要檢查衡器是否準(zhǔn)確；稱料時(shí)按照生產(chǎn)工藝處方準(zhǔn)確稱料；稱料后要把余下的染料桶蓋好、封好，以防止染料吸收空氣中的水分，影響染料凈值。特別是調(diào)色光的染料，應(yīng)根據(jù)所需用量將染料一次性稱出研磨，然后再均分使用。另外，化料操作方法的統(tǒng)一化、標(biāo)準(zhǔn)化，都是解決織物染色布前后色差有效的預(yù)防和控制手段。

2.3 加強(qiáng)生產(chǎn)現(xiàn)場與操作管理

半成品的含濕量對(duì)織物染色生產(chǎn)的影響是相當(dāng)明顯的，必須強(qiáng)化對(duì)染前半成品的管理。生產(chǎn)車間可根據(jù)貨單情況以及生產(chǎn)進(jìn)度，控制好半成品的存量，對(duì)半成品實(shí)施封蓋管理，確保半成品的濕度保持上下一致或在一定的范圍內(nèi)，以避免織物染色時(shí)產(chǎn)生前后色差。另外，生產(chǎn)工藝及參數(shù)的波動(dòng)也會(huì)造成織物染色時(shí)出現(xiàn)前后色差。因此，加強(qiáng)生產(chǎn)現(xiàn)場與操作管理，是解決與預(yù)防織物染色布前后色差的有效手段之一。

3、染色布左中右色差的預(yù)防與控制

染色織物在連續(xù)軋染生產(chǎn)過程中產(chǎn)生左中右色差的主要因素有：半成品毛效、白度、布面含漿量、布面pH值等左中右不一致,均勻軋車壓力，織物在預(yù)烘箱內(nèi)所受的熱處理，活性染料焙烘、熱溶染色和補(bǔ)充染化液不當(dāng)?shù)?。因此，要從以下幾個(gè)方面采取預(yù)防和控制措施。

3.1 半成品質(zhì)量的控制

加強(qiáng)前處理半成品的管理，尤其強(qiáng)調(diào)半成品效果與質(zhì)量的一致性，也就是布面要?jiǎng)?。否則，會(huì)造成染色織物的左中右色差，而且這種色差在染色時(shí)較難控制與解決。另外，需特殊染整加工的織物的半成品質(zhì)量更要嚴(yán)格控制。例如，磨毛產(chǎn)品的染整加工中，若半成品磨毛不勻或左中右毛效不一致，織物染色后就會(huì)產(chǎn)生左中右色差。因此，實(shí)際生產(chǎn)中強(qiáng)化織物的前處理，為染整加工提供合格的半成品是關(guān)鍵。

3.2 均勻軋車工藝及參數(shù)的控制

打底機(jī)是織物染色加工過程中的關(guān)鍵機(jī)臺(tái)之一，必須保證均勻軋車狀態(tài)完好，要保持均勻軋車左中右壓力一致。生產(chǎn)中應(yīng)做好如下工作：定期檢查與測試油壓、氣壓狀況是否正常；定期校對(duì)儀表的準(zhǔn)確性；定期檢查軋輥的磨損情況；同時(shí)要求機(jī)臺(tái)人員不準(zhǔn)隨意調(diào)節(jié)軋車油壓、氣壓的壓力或通過調(diào)節(jié)軋車壓力的工藝參數(shù)來調(diào)整織物色澤的深淺。以上措施要做到定人、定責(zé)，嚴(yán)格控制，以避免織物在軋液過程中產(chǎn)生左中右色差。

3.3 織物受熱的控制

織物浸軋染液后預(yù)烘或焙烘固色，應(yīng)使織物在緯向上得到的熱風(fēng)量保持一致?？椢锝埲疽汉?，在軋車壓力的作用下將染料均勻地浸軋?jiān)诳椢锷?，若織物受熱不一致，在烘干過程中染料就會(huì)產(chǎn)生泳移，使織物產(chǎn)生左中右色差，尤其是稀薄織物或滌類薄織物表現(xiàn)更明顯。

一般采取如下措施解決這類色差：定期檢查循環(huán)風(fēng)機(jī)的傳動(dòng)系統(tǒng)，確保循環(huán)風(fēng)機(jī)左右風(fēng)壓一致；換品種刷車時(shí)要及時(shí)清掃左右加熱片的防塵網(wǎng)板，確保防塵網(wǎng)板清潔，以免影響左右循環(huán)風(fēng)機(jī)風(fēng)量大小。

另外，滌棉混紡織物在高溫?zé)崛苋旧^程中，熱熔箱內(nèi)邊中溫度差異也會(huì)造成織物的邊中色差。熱溶染色機(jī)在空車情況下，熱風(fēng)嘴向內(nèi)均勻噴風(fēng)，不論是預(yù)烘箱還是熱溶箱,一般總是中間溫度高于兩邊溫度。其原因是，箱體兩壁和導(dǎo)輥兩端在空氣中有散熱現(xiàn)象。而當(dāng)染色打底機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，由于進(jìn)預(yù)烘箱的是濕布，耗熱大，兩邊熱風(fēng)交換快，織物易干。因此，整個(gè)箱體的溫度就會(huì)變成為兩邊高中間低。而熱溶染色機(jī)所進(jìn)的是干布，焙烘箱的溫度情況則與之相反，干布耗熱較少，所以整個(gè)箱體的溫度仍保持中間溫度高于兩邊溫度，有的設(shè)備由于對(duì)稱度不夠，或進(jìn)布偏度較大,還會(huì)出現(xiàn)左中右色差。

熱溶箱內(nèi)存在左中右溫度差異,就會(huì)導(dǎo)致布面上分散染料或活性染料的固色率和升華程度不一致。如織物含雜量較多或帶堿量大,還會(huì)出現(xiàn)左中右泛黃程度不一,導(dǎo)致單色品種出現(xiàn)色差;多色品種若各染料的熱敏感性不一,織物也會(huì)出現(xiàn)左中右色相不一。因此,只有徹底消除箱內(nèi)溫差才能解決色差問題。

在工藝上，可選用熱溶曲線平坦的染料，因?yàn)樵谙嗤娜旧庸l件下，染料性能不同，呈現(xiàn)的邊中色差或左中右色差形態(tài)是不同的。例如，分散紅3B染色后常會(huì)出現(xiàn)邊深中淺色差。低溫型分散染料在較低溫度下即能固色，而高溫則會(huì)造成染料的升華，影響染料的固色，造成邊中色差的產(chǎn)生。高溫型分散染料固色需要較高的溫度，達(dá)不到應(yīng)有的溫度就會(huì)影響染料固著，得色較淺，所以高溫型分散染料染色常出現(xiàn)邊淺中深色差。

由焙烘溫度不一致引起的色差，一般高溫型分散染料較低溫型分散染料明顯，這主要是由于前者的熱溶固色曲線大多不是很平坦，對(duì)溫度較為敏感。

生產(chǎn)時(shí)產(chǎn)品的幅寬應(yīng)低于風(fēng)嘴的寬度，使焙烘室兩側(cè)有充分的空間，供熱風(fēng)在焙烘室內(nèi)有較多的回旋和混合的余地。另外，設(shè)備上可安裝活動(dòng)閥門，對(duì)中間進(jìn)風(fēng)量進(jìn)行調(diào)節(jié)；或者封堵風(fēng)嘴中間約60cm，以降低中間溫度。通過以上這些措施，可以有效地解決織物的左中右色差。

4、正反面色差的預(yù)防與控制

正反面色差在平紋織物染色時(shí)表現(xiàn)比較明顯。產(chǎn)生正反色差的主要原因是織物在染整加工過程中，正反面受熱不一致,一般是在烘干過程中染料產(chǎn)生泳移或染料固色所致。因此要解決這類色差，可以在打底機(jī)上安裝紅外線預(yù)烘裝置，檢查預(yù)烘室內(nèi)風(fēng)嘴離布面的距離，控制預(yù)烘室風(fēng)機(jī)風(fēng)量。

色差是織物染整加工中經(jīng)常產(chǎn)生的質(zhì)量問題，需要經(jīng)長期不斷地根據(jù)不同情況，采取相應(yīng)措施。由于色差是在生產(chǎn)加工過程中產(chǎn)生的，因此，應(yīng)綜合分析各因素，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場情況制定有效的預(yù)防和控制措施，才能取得較好的效果。

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