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定型機之如何提高紗線染色一次成功率？

發(fā)布時間：2022-08-11 點擊：

定型機、涂層機專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機械2022年8月11日訊 在紡織品的染色加工過程中，無論是紗線染色，還是機織物、針織物染色，無論是采取間歇式還是連續(xù)式染色，如何提高打樣復樣的準確率，一次放樣的成功率；大貨生產的合格率都是企業(yè)技術水平、管理水平、生產成本、經濟效益的綜合體現。

在紗線染色中，主要采取絞紗和筒子染色。由于筒子染色工藝流程短、占用設備少，操作方便節(jié)水。因此隨著國家節(jié)能減排的深入，傳統(tǒng)的大浴比絞紗染色將逐漸被淘汰，更多地趨向小浴比的筒紗染色。

但是筒紗染色也存在一些缺點：缸差、內外層差、色花、白節(jié)、沖毛等等。一旦出現上述問題，主要通過染色工藝的調整進行現場修色、重新打樣回修或剝色回修、改色重染加以解決。這樣無疑犧牲了紗線內在品質．增加了生產成本、能源消耗，降低了經濟效益。同時還可能會耽誤交期，甚至需要空運而增加物流成本。在大力提倡“節(jié)能減排”的今天，企業(yè)為了生存，就必須提高一次染成率，降低生產成本，增加經濟效益。

目前，在紡織品的染色加工中，對染色質量的控制除了部分企業(yè)增加了自動控制裝置外．主要還是依靠工藝員、打樣復樣員的經驗，染色準確率是由生產設備性能的穩(wěn)定性、車間技術工人規(guī)范操作等多方面因素決定的。從打樣的板單到批量生產的計劃單，最容易產生的是大小樣不一樣，生產工藝不穩(wěn)定，一次合格率不高。

下面重點討論“如何提高紗線染色一次成功率”實現節(jié)能減排。

打樣復樣工作及管理

1.1標準樣的分析

標準樣是指：客戶來樣。

分析內容如下：

①標樣的原料成分；

②織物規(guī)格；

③染色牢度要求；

④色光評定的標準光源；

⑤色光評定的級差要求；

⑥后整理特殊要求；

⑦布面酸堿度的要求等。

只有充分了解客戶的上述需求，才能做好每一單。具體技術要求按客戶所需，而不是按我所想分析標準樣和制定工藝。

1.2確定生產工藝與設備

根據企業(yè)設備確定生產工藝。打樣時，按照大生產的工藝設備正確選擇染化料、助劑、工藝流程。打樣條件和大生產染色的工藝條件盡可能保持一致性，打樣、復樣、大生產使用的染料、助劑、被染紗線一定要一致。確定的工藝流程、工藝條件不能隨意改變。續(xù)缸染料用量可以根據大樣的生產情況和使用設備的特點規(guī)律做適當的調整。

1.3染料和助劑的選擇

根據客戶標樣對染色深度、色光方向、鮮艷度、染色牢度的要求，按照染料配伍組合、助劑選擇的原則，認真選擇染化料。

1.3.1淺、中色選擇高勻染性、高染色牢度的淺中三原色染料。

1.3.2深濃色選擇高力份、高上染率、高濕摩擦牢度的染料。

1.3.3 鹽素牢度、耐氯漂牢度要求高的基本要選擇進口的特殊染料。

1.3.4干洗牢度要求高的選擇耐有機溶劑的染料。

1.3.5對于染后絲光的要選擇耐堿的染料。

1.3.6日曬牢度要求高基本選擇進口染料才能達到要求。

1.3.7紗線染色織造的色織產品，為了防止搭色，選擇耐洗牢度好的燃料。

1.3.8助劑選擇原則：勻染性好、滲透力強、助染性好、不影響染色及絲光。

1.3.9在滿足以上條下，必須考慮染化料的成本。盡量選擇低成本的染化料。

1.4打樣操作準確性

1.4.1染化料的稱量與配液：采取高精度的電子天平，減少染化料稱重誤差。

1.4.2打樣所有的染化料需要和大生產使用的染化料一致，注意染料不要吸潮。

1.4.3化料方法要持續(xù)一致，根據染料的性能采取不同的化料方法。

化料方法，如：

①分散染料：40～50％水均勻分散之后，再加入水不斷的攪拌均勻。

②活性x染料30℃溫水化料，其他染料50～60％化料。

③陽離子染料：用HAc調成獎狀，然后用100％沖到沒有沉淀為止。

④酸性染料：常溫水調成獎狀，再用沸水沖至充分溶解，加水之后染液應是常溫狀態(tài)。

1.4.4吸料操作：有條件的采取自動滴液機滴液，對于配好的染液，使用磁力棒靠磁性不停的攪拌；沒有條件的采取吸管吸液，但一定要正確操作．吸料前必須用玻璃棒或吸管充分攪拌。為了提高打樣復樣的準確率，最好采用每24小時重新配置換一次染液，防止染料沉淀、空氣氧化和染料水解。對下部分易水解的染料必須縮短重新配料的時間，一般8～10小時，有的更短5小時左右(部分紅色染料)。

1.4.5打樣操作：被染物稱量準確，一定要濕進紗(但要注意紗上的水份必須脫至允許范圍之內，否則浴比差異大)，溫度時間嚴格按照工藝要求執(zhí)行。皂洗按照生產工藝和打樣的條件，尋找快速皂洗的調整值。

1.4.6一定要經過復樣之后再進行大生產。對于小缸染色直開的配方和復樣的配方，注意被染物和生產的被染物必須一致。否則，必然造成大小樣的差異。

1.4.7復樣時必須根據染色車間的生產浴比復樣，要嚴格控制復樣時的染色液量。續(xù)缸生產時，如果浴比差異較大(超過3時)，必須復樣，不得直接生產。

1.4.8復樣時必須根據染色車間的同種紗樣復樣。

1.5對色目光的一致性

1.5.1對打樣員、復樣員進行色彩的檢查，對于色盲、色弱、色不清的調整崗位。

1.5.2經過體檢，根據工作需要，存在階段性、疲勞性色弱或者缺黃、缺紅的員工，根據缺少的程度適當調整所缺少的色的染料用量。

1.5.3定期定時地對打樣員、復樣員、對色員、調色員，進行統(tǒng)一目光的對色光培訓。

色樣不確認的問題分析

2.1大小樣色差分析

產生的原因及對策：根據標樣和客戶的要求，打好的小樣通常需要經過客戶的確認。在確認時經常會出現多次的不確認情況發(fā)生，此時技術人員一定要配合銷售人員與客戶確認其不確定的原因。正式生產時引起大小樣的色差的原因很多，主要有：

2.1.1原材料：小樣仿色之后，需要客戶確認。因此，小樣與大樣不會在同一時期生產，且造成所用刪染化料方面的差異，需要重新復樣之后再生產。

2.1.2染色的水質不一樣：有些小的染廠化驗室打樣用的是自來水，生產用的是地下水或沒有處理的河道水，其水質硬度高，不符合染色要求。

2.1.3染色設備不穩(wěn)定：造成升溫、保溫、浴比、染液循環(huán)等不穩(wěn)定因素。

2.1.4染色工藝參數計量不準確：如溫度、壓力、揚程、循環(huán)流量、助劑稱量等。此為工廠必須長久堅持重點狠抓的一項基礎工作。

2.2分析大小樣間的規(guī)律

引起大小樣之間的差異受諸多因素的影向，在保證打樣復樣、染缸操作工規(guī)范操作、設備正常運轉的情況下。

可以從以下幾個方面去尋找大小樣之間的規(guī)律：

2.2.1 同一型號的設備：從小樣到大樣，再根據大樣返回重新復樣尋找小樣和大樣的規(guī)律。

2.2.2色光一致顏色偏深：相對來說比較容易出現。主要是大小樣之間工藝強度的原因。應該通過跟蹤，對不同的缸型每周甚至每月的數據進行分析，從中找出一定的規(guī)律，然后與復樣人員聯(lián)系將配方進行適當的調整。

2.2.3深度一致色光偏離：從試驗記錄中找出規(guī)律。調整偏離的色光。

2.2.4深度一致色光偏紅：由于在生產過程中，不同的染料配伍組合時，其上染曲線不完全重合．從而受染色溫度，保溫時間等因素的影響而偏離色光。另由于紅色染料易水解，復樣過程中，因配置母液時間過長導致紅色染料部分水解。而大生產時，現用現配，紅色染料水解的程度小，從而導致大樣色光向紅光方向偏離。

2.2.5車間配料的準確性：如果經常出現莫名其妙的變化。就要檢測染料質量、批次及是否受潮。

2.2.6水質變化也是引起質量不穩(wěn)定的因素之一。定期檢測水質。以確保產品質量的穩(wěn)定。

2.2.7小樣設備儀器與生產設備的計量器本身有誤差，造成了大小樣的系統(tǒng)誤差。因而計量儀器除了進廠標定外。還需定期檢測標定。

總之，通過分析反饋信息，尋找調整方案的辦法。這些也是技術人員水平的綜合體現。

2.3大樣執(zhí)行工藝的穩(wěn)定性

2.3.1浴比：放樣、生產時總計劃及排缸計劃提前通知化驗室，復樣員根據生產排缸計劃進行同一浴比的復樣。如果排缸計劃臨時改變，原則上采用相近相似的染缸，如果改變浴比時。必須根據經驗調整配方中染料的用量或重新打樣。

2.3.2溫度、升溫速率、保溫時間需要嚴格控制，領班和工藝員要經常監(jiān)督檢查。

2.3.3循環(huán)：打樣、復樣循環(huán)方式的不同，大小樣的深度、得色率也不一樣，尋找二者之間的差異和規(guī)律進行調整。

2.4大小樣所使用的染料批次

為了提高大小樣的一次成功率．使用的染料批次、力份、生產廠家必須一致。

2.5檢查大小樣的處方

建立建全化驗室、生產車間認真審核、檢查打樣、復樣的配方的體系。決不能憑相信而不審核配方。企業(yè)在這方面出現失誤的地方最多。必須引起重視。目前，大多數企業(yè)仍然采用打樣復樣之后，人為手工抄寫配方．再交給開單員開生產的配方。于是經常出現小數點點錯、數字抄竄行而造成染色產品的不合格、回修、改色等方面不應該的問題。

2.6染料入缸前，由染缸操作工、點樣對色員初次對樣，采用該方法雖然有些煩瑣。但是，對于漏審的配方、稱料間稱錯染料等，多了一次把關的機會，從而減少被染物、水電汽、能源、人工的浪費，交貨期的延遲。

染色工藝技術管理

在現代化的染色企業(yè)中，自動配料機、自動復樣機、生產自動化、機電一體化、網絡控制化、電腦管理現代化的技術裝備．為生產的一次合格率的提高提供了充分的基本條件。但是，實現一次合格率提高的必要條件還是：怎樣結合具體的工藝技術，提高員工的素質，提高打樣、復樣的準確率和生產放樣的一次0K率一企業(yè)綜合技術的“軟件”系統(tǒng)工程。

3.1 工藝管理的可操作性

工藝管理是染色技術的重中之重．提倡“零缺陷”的工藝技術管理。在制定工藝時必須考慮其可操作性。假如一個很理論化的“合理工藝”在實際生產中不可能實現，就不能稱之為“好工藝”。

3.1.1對勻染性的要求：筒染過程中是靠主泵循環(huán)將染液與紗線頻繁正反向交換接觸來完成染色的吸附、上染、固色的，在這些過程中，染液均勻與紗線的接觸次數及染液循環(huán)系統(tǒng)的暢通是較少色花的條件之一。

3.1.2前處理是筒紗染色是否成功的關鍵所在．前處理不好．染出的紗線易出現色花、白節(jié)、內外層等疵點，合理加料、嚴格控制溫度、保溫時間及其后處理工藝條件，才能保證染色的穩(wěn)定性。

3.1.3不同紗線對泵速大小的要求：在染色過程中為保證染液能以均勻速度與紗線接觸，而又不使紗線被沖毛為佳．不同紗支的紗線，泵速的大小不同。

3.1.4筒紗成型是否良好也是筒染成功的一個關鍵所在。筒紗成型不好：大小不一，松緊不一，內緊外松，外緊內松，漏眼等，都將直接影響筒紗染色的質量效果。

3.2工藝制定的合理性

3.2.1染色溫度控制

溫度在染色過程中是一個非常重要的參數。升溫速率、保溫時間、降溫速率都直接影響到染色工藝的成功與失敗。亦是完成染料的吸附、上染、擴散、固色和直接影響色花、色差的關鍵所；在稍有不當就會產生瑕疵。因此必須經常檢查染色設備溫度的檢測點是否合理，溫度擴散的均勻性和分布速率是否敏感，溫度控制的靈敏度是否到位?？傊谥贫ê细窨刂撇僮鞯膱?zhí)行情況下，通過控制染缸的溫度可以提高染色的一次合格率。

3.2.2染色時間的控制

染色時間與染色的溫度是相輔相成的。它不僅是根據所選擇的染料性能、配伍性能、被染物原料所決定的，它還與紗線的品種有關，染色保溫時間不同，顏色的色光會發(fā)生一定的偏差，對于同一品種的同一顏色，續(xù)缸生產時保溫時間顯得尤為重要。

3.2.3浴比控制

原則上浴比越大越好，不容易產生色花及色點等現象。但染化料、水電汽、排污量加大，與節(jié)能降耗相違背。從成本考慮，實際生產中選擇小浴比染色更合理。但是染色浴比過小，在染色過程中容易造成部分染料聚集(如翠藍)，在筒紗表面形成不溶的顆粒狀物質。因此，要想獲得良好的染色效果，只有建立合理的染色技術、不同的加料方式、設備結構性能、精確的控制條件下，才能實現小浴比染色的順利進行。

3.2.4加料方式的控制

加料方式對紗線上染過程及染色牢度的影響很大，過去多數采取手工“線性加料方式”，現在一些先進的企業(yè)根據染色理論，采用“計量加料方式”，通過控制加料的快慢來控制染色品的質量，從而減少色花，內外層差等疵品。

3.2.5加料順序的控制

加料順序對不同紗線的上染過程及勻染程度有一定的影響，對小浴比染色的翠藍染料的染色和勻染影響較大。過去常規(guī)染色均是先加染料后加鹽(或元明粉)，但是，作為小浴比染色，翠藍染料就容易產生色點及色花現象，為了能解決這一難題，就必須通過調整加料順序，來控制產生色花、色點的關鍵點。從而達到產品的質量要求。

3.3工藝執(zhí)行的方便性

3.3.1便于操作。在制定工藝時，必須考慮到工人操作方便。不是越細越復雜越好。但是，對于不同的品種必須制定不同的工藝。以防止工人調用工藝時出錯，從而產生不必要的疵品。

3.3.2流程簡單：從方便操作，方便控制的角度制定簡短的工藝流程。

3.3.3容易掌握：目前人員流動性較大，制定工藝時，必須做到容易學會和便于掌握。

3.4工藝實施的穩(wěn)定性

3.4.1重現性好：續(xù)缸染色、跟缸染色、客戶補單時，工藝流程及參數要重現性好，以確保染色質量達到客戶要求。

3.4.2工藝參數：穩(wěn)定性體現在設備性能穩(wěn)定、工藝配方穩(wěn)定、原料穩(wěn)定等等方面。

3.5工藝延伸的保險性

3.5.1工藝微調時，具有一定的調整范圍及保險系數。

3.5.2工藝適應性，在保險范圍內，適應性廣泛，具有單一性。隨著被染物品種的增加，提倡一個工藝多能。但是，為了可操作性和工藝的準確性，必須根據不同的品種，細化制定規(guī)范的工藝集群。

編后語

在紡織行業(yè)“節(jié)能減排”的今天，染色的“一次成功率”受到印染行業(yè)的普遍關注，它不僅關系到產品的質量、經濟成本、能源消耗、生產產量、生產效益，而且直接影響到企業(yè)的信譽度、交貨期、競爭力、知名度等直接或間接的效益。